Автомобиль ЗАЗ-968М «Запорожец» (стр. 7 )

Шлифовка фасок седел клапанов. Эту операцию выполняют при замене направляющих втулок, клапана, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.

Седла впускных и выпускных клапанов изготовлены из специаль­ного чугуна высокой твердости, поэтому их обрабатывают только шлифованием. Для шлифования применяют шлифовальную машинку с электрическим приводом (рис. 61). Машинка должна быть снаб­жена набором абразивных кругов с конусами 60, 90 и 120° и на­ружным диаметром 31...32 мм, набором оправок, вставляемых в от­верстия направляющих втулок, и приспособлением для правки аб­разивных кругов.

Перед шлифовкой фаски подбирают оправку, которая должна плотно входить в отверстие втулки. Шлифовальный камень заправ­ляют под углом 89°±30'. Шлифование седла клапана ведут до тех пор, пока инструмент не начнет снимать металл равномерно по всей окружности. При этом следует избегать излишнего съема металла.

Проверяют концентричность шлифованной фаски седла клапана и оси направляющей втулки приспособлением с индикаторной головкой (рис. 62). Допустимое биение для фасок седел впускных и выпуск­ных клапанов должно быть не более 0,05 мм. При отсутствии приспособления можно ограни­читься проверкой прилегания фаски клапана к седлу по краске.

Рис. 63. Углы шлифовки седла клапана

После проверки концентрич­ности проверяют ширину и место расположения на фаске поверх­ности соприкосновения головки клапана с седлом. Для этого наносят на седле клапана тон­кий слой краски (смесь масла с лазурью или ультрамарином). Вставляют клапан в направляю­щую втулку и, прижимая к седлу, проворачивают его. Поясок краски на рабочей фаске кла­пана должен располагаться по-

середине по всей окружности, а ширина пояска должна быть 1,4...2,0 мм как для впускных, так и для выпускных клапанов (рис. 63). Если указанные требования не выполнены, необходимо прошлифовать дополнительно седло клапана. При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60 или 120° в зависимости от то­го, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана.

Замена седла клапана. При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещин или значительных обгаров седло подлежит замене. Вынимают его частями после преднамеренного облома или вырезанием на станке. Перед установкой нового седла следует зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть. Нагревают го­ловку цилиндров до температуры 200...220°С. Устанавливают седло на головку так, чтобы фаска на наружном диаметре была направ­лена к направляющей втулке клапана, а запрессовывают его до упора при помощи оправки (рис. 64). После запрессовки необходи­мо седло зачеканить по контуру оправкой (рис. 65) и прошлифо­вать на нем фаску.

Притирка клапанов к седлам. Для обеспечения герметичности после шлифов­ки рабочих фасок клапанов или седел, при замене направляющей втулки или при незначительных износах седел и го­ловок клапанов клапаны притирают к седлам.

Эту операцию выполняют в следую­щем порядке. Наносят на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка (шлиф-порошок электрокорунд М14) с маслом для дви­гателя. Смазывают стержень клапана веретенным маслом, устанавливают его в направляющую втулку, закрепляют в при­способлении (рис. 66) и, вращая по­очередно в обе стороны, слегка прижимают к седлу. При притирке клапанов не сле­дует снимать с рабочих фасок кла­панов и седел слишком много ме­талла, так как это сокращает чи­сло ремонтов седла и клапана и тем самым уменьшает общую продолжи­тельность их службы.

К концу притирки уменьшают со­держание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладки­ми и примут ровный серый цвет, притирку ведут только на масле. Внеш­ним признаком удовлетворительной при­тирки является замкнутый поясок оди­накового матово-серого цвета на ра­бочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояска должна быть для впускных и выпускных клапанов 1,4...2 мм. После при­тирки тщательно промывают клапаны и седла от притирочной пасты и проверяют, не попала ли паста на рабочую поверх­ность направляющих втулок, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих и стержней клапанов.

Рис. 64. Оправка для запрессовки седла клапана: /—оправка: 2—седло клапана; 3—подставка

Для проверки герметичности клапанов необходимо собрать клапанный механизм и залить керосин во впускные и выпускные полости головки цилиндров. При выдержке в течение 3 мин про­пуск керосина через клапаны не допускается. В случае пропуска керосина следует повторять притирку.

Проверка состояния клапанных пружин. При проверке измеря­ют длину пружины в свободном состоянии. Для новых пружин

она должна равняться 50 мм±1 мм для наружной и 47 мм±1 мм для внутренней. Если длина пружин меньше указанной на 5%, пружину необходимо заменить.

Кроме того, проверяют перпендикулярность оси пружины к опорному витку, для чего устанавливают угольник на плиту и приставляют к нему вплотную пружину. Наибольшее расстояние верхнего витка до ребра угольника должно быть не более 1,3 мм для наружной пружины и 1,22 мм для внутренней.

После этого проверяют на специальных весах упругость пружины. Усилие, необходимое для сжатия новой наружной пружины до длины 41 мм, должно быть 14,35...16,65 кгс, до длины 32 мм — 28,7...33,3 кгс. Усилие, необходимое для сжатия новой внутренней пружины до длины 38 мм, должно быть 9,9...11,5 кгс, до длины 29мм —20,81...24,19 кгс. Если нагрузка окажется меньше на 5% про­тив указанной, пружины нужно заменить.

Если после шлифовки клапана и седла стержень клапана выступа­ет настолько, что длина установленной пружины при закрытом кла­пане будет более 42,5 мм, то под опорную шайбу пружин следует установить дополнительную шайбу с тем, чтобы длина пружины при собранном клапанном механизме была 41,0...42,5 мм. В этом случае рабочая упругость пружины будет восстановлена (расчетная длина пружины при закрытом клапане составляет 39,64...41,71 мм).

Рис. 65. Оправка для зачеканивания седла клапана: /—корпус; 2— штифт; 3— вставка; 4— подставка

Проверка состояния наконечников клапанов. При разборке необ­ходимо проверить наконечники стержней клапанов на отсутствие повышенного износа и трещин, нормальную (до упора) посад­ку на стержни выпускных клапанов. При наличии повреждений на поверхности наконечника с носком коромысла его следует за­менить. Устанавливая новый наконечник, проверяют прилегание его по плоскости торца стержня выпускного клапана.

Проверка состояния коромысел клапанов и их валиков. Про­веряют чистоту рабочих поверхностей, незначительные натиры зачищают (следы приработки на рабочих поверхностях носков коромысел зачищать не рекомендуется). Прочищают и продува­ют сжатым воздухом отверстия подвода масла на валиках, ко­ромыслах и регулировочных винтах.

Проверяют посадку коромысел на валике. При подозрении на • повышенный зазор измеряют диаметр отверстия в коромысле и валик на участках коромысел (размеры деталей указаны в прил. 2).

Проверяют регулировочные винты на отсутствие повышенно­го износа сферической опорной поверхности и люфта в резьбовом соединении с коромыслом. При необходимости изношенные вин­ты заменяют. Осматривают гайки регулировочных винтов, при нарушении резьбы или смятых гранях гайки заменяют.

Проверяют плотность посадки торцовых заглушек валиков ко­ромысел. При обнаружении неплотности обжимают заглушку уда­рами молотка по оправке.

Проверка состояния толкателей клапанов и их штанг. Выну­тые толкатели промывают, протирают и тщательно осматривают. Толкатели, имеющие на торцах, соприкасающихся с кулачками распределительного вала, лучевые задиры, износ или выкрашива-ние поверхности, должны быть заменены новыми с тем, чтобы из­бежать в последующем повышенного износа кулачков распредели­тельного вала. Если на хорошо приработавшемся торце толка­теля имеются только точечные следы выкрашиваний, такой тол­катель заменять не рекомендуется.

Проверяют состояние вогнутой сферической поверхности тол­кателей, работающих по сфере наконечников штанг. Они долж­ны иметь нормально приработанную поверхность без задиров. Не­годные толкатели заменяют. Проверяют прямолинейность штанг, состояние сферических поверхностей наконечников и длину. Длина штанг от сферы впадины до сферы выступа должна быть не менее 209,5 мм для штанг выпускных клапанов первого и второго цилинд­ров и 224,5 мм для остальных. Поврежденные детали заменяют.

Рис. 66. Приспособление для притирки клапанов: 1 — зажим; 2 — оправка; 3 — кла­пан.

Проверка состояния уплотнителей кожухов штанг и сливных трубок. В процессе эксплуатации резиновые уплотнители кожу­хов штанг и сливных трубок от естественного старения теряют эластичные свойства. При затвердевании, наличии остаточной де­формации, надрывов или трещин уплотнители кожухов штанг и сливных трубок следует заменить.

Проверка состояния распределительного и балансирного ва­лов. Тщательно промытый и протертый насухо распределитель­ный вал проверяют по состоянию опорных шеек и кулачков. За­меряют опорные шейки, определяют зазоры и сравнивают с дан­ными, приведенными в прил. 2.

Замеряют кулачки распределительного вала по наибольшему и наименьшему профилю. При незначительном износе вершин кулачков их нужно заполировать, в противном случае возможен ускоренный износ торцов даже новых толкателей. Если разность наибольшего и наименьшего размеров профиля хотя бы у одного из кулачков меньше 5,9 мс, вал необходимо заменить.

При установке нового распределительного вала или ведомой шестерни проверяют зазоры в зацеплении шестерен привода распределения, как описано в подразд. «Снятие и установка рас­пределительного вала и балансирного механизма».

Проверяют состояние зубьев шестерни привода масляного на­соса и распределителя, выполненной совместно с задней шейкой распределительного вала. При наличии значительного износа и скола зубьев распределительный вал подлежит замене.

При повышенном износе передней и задней втулок балансир­ного вала восстанавливают монтажный зазор (см. прил. 2) уста­новкой новых втулок. Для этого выпрессовывают старые втулки, запрессовывают новые и растачивают переднюю втулкудо размера 16,000...16,018 мм, заднюю—до 30,00...30,021 мм. Проверяют биение поверхности передней и задней втулок, балан-сирного вала относительно опорных шеек распределительного вала (см. рис. 12).

Проверяют состояние поверхности зубьев шестерни распре­делительного вала (как бывший в работе, так и новой); поверх­ности должны быть гладкими и чистыми. Даже незначительные за­усенцы и забоины на зубьях вызывают повышенный шум в работе зацепления. Обнаруженные забоины и заусенцы тщательно зачи­щают.

Осматривают поверхность кулачка привода топливного насо­са — рисок, натиров и выработки на рабочей поверхности не должно быть. Мелкие риски и незначительные натиры на поверхности устраняют полировкой.

Рабочие поверхности деталей балансирного механизма не должны иметь задиров или прихватов. Зацепление шестерни при­вода балансирного вала проверяют, как описано в подразд. «Сня­тие и установка распределительного вала и балансирного меха­низма».

Детали балансирного механизма балансируют статически в комплексе, показанном на рис. 15. Дисбаланс не должен превы­шать 2,5 г- см.

При необходимости замены одной из деталей (кроме болта и шайбы) меняют весь комплект.

Ремонт системы смазки

Устранение течи в системе смазки. Масло, появляющееся в местах течи, подхватывается потоком охлаждающего воздуха и выбрасывается в отводящие кожуха, покрывая внутренние стенки отводящих кожухов и переднюю стенку отсека двигателя. Появ­ление масла в этих местах является признаком нарушения уплот­нения кожухов штанг, маслосливных трубок или масляного радиа­тора.

Для того чтобы установить, какое из перечисленных выше уплотнений нарушилось, необходимо снять вентилятор с генера­тором в сборе, осмотреть места уплотнений и устранить течь, заме­нив необходимые уплотнители.

Течь через переднюю манжету коленчатого вала обнаружива­ют по подтеку на крышке распределительных шестерен (за корпу­сом центробежного маслоочистителя). Манжету заменяют при сня­том корпусе маслоочистителя При помощи оправки (см. рис. 40, а). Течь из-под крышки маслоочистителя обнаруживают по брызгам масла в отсеке для двигателя в плоскости крышки центробежного маслоочистителя и устраняют заменой прокладки. Течь заднейманжеты коленчатого вала (манжеты маховика) обнаруживают обычно при появлении масла в разъеме картера двигателя и карте­ра сцепления или при пробуксовке сцепления. Для замены этой манжеты необходимо снять силовой агрегат с автомобиля, отсое­динить коробку передач и, сняв маховик, заменить манжету.

Обнаружение и устранение причин падения давления в систе­ме смазки. Если лампочка, сигнализирующая об аварийном давле­нии масла, не гаснет при движении автомобиля со скоростью вы­ше 40 км/ч на прямой передаче (частота вращения коленчатого вала двигателя более 1600 об/мин, температура' масла 70... 80°С), это свидетельствуете падении давления в системе смаз­ки ниже предельно допустимого 0,4.. .0,8 кгс/см^ и необходимос­ти ремонта.

Заключение о падении давления из-за увеличенных зазоров в подшипниках коленчатого вала можно принять, только убедив­шись в отсутствии других причин. При этом необходимо убедить­ся в исправности редукционного клапана (расположен в масляном насосе).

Разборка, проверка деталей и сборка масляного насоса. Обычно в условиях эксплуатации не возникает необходимость в разборке масляного насоса. Только при разборке двигателя по­сле длительной эксплуатации целесообразно разобрать масляный насос для промывки и проверки состояния деталей.

Рис. 67. Проверка зазора в масляном насосе: a — между рабочими поверхностями зубьев в зацеплении шестерен; б — между наруж­ным диаметром шестерен и расточкой в корпусе насоса; в — между торцами шесте­рен и плоскостью корпуса насоса

Для этого снимают картер и масляный насос, вынимают про­межуточный валик привоза масляного насоса и закрепляют насос в тисках, проследив за теу, чтобы не повредить корпус.

Снимают крышку масляного насоса и прокладку. Снимают с ведущего валика стопорное кольцо и вынимают из корпуса веду­щий валик с шестерней и ведомую шестерню. После разборки все детали тщательно промывают. Осматривают корпус, шестерни и крышку насоса, при наличии значительного износа детали заме­няют. Проверяют плотность посадки заглушек в гнездах крышки, при необходимости следует расчеканить заглушки.

Проверяют зазор между рабочими поверхностями зубьев (рис. 67, а) в зацеплении шестерен: на новом насосе этот за­зор находится в пределах 0,12...0,30 мм. Предельно допустимый зазор 0,35 мм. При превышении этого зазора шестерни следу­ет заменить. Размеры деталей насоса и его привода указаны в прил. 2.

Проверяют щупом зазор между наружными диаметрами шесте­рен и расточками в корпусе насоса (рис. 67, б), который дол­жен быть 0,035...0,063 мм. Этот зазор изменяется незначитель­но. Если зазор увеличится более чем на 0,10 мм, требуется за­менить корпус насоса, а если необходимо, то и шестерни.

Проверяют зазор между торцами шестерен и плоскостью кор­пуса насоса (рис. 67, в). На новом насосе этот зазор равен,066 мм. Если зазор более 0,10 мм, необходимо притереть плоскость прилегания корпуса к крышке или заменить его. Про­веряют зазор между ведомой шестерней и ее осью, который дол­жен быть равен 0,022...0,051 мм (см. прил. 2) . При увеличении зазора более 0,10 мм заменяют наиболее изношенные или обе детали. Про­веряют зазор между ведущим валиком и отверстием в корпусе насо­са, который должен быть равен 0,018...0,050 мм. При увеличении зазора более 0,10 мм заменяют наиболее изношенную или обе детали.

Проверяют зазор между ведущим эаликом и отверстием в крышке насоса — монтажный зазор составляет 0,061...0,092 мм. При увеличении зазора более 0,15 мм заменяют наиболее из­ношенную или обе детали. Проверяют плотность запрессовки оси ведомой шестерни в отверстие корпуса насоса. При обнаружении ослабления посадки следует заменить корпус.

Собирают масляный насос в последовательности, обратной разборке. При этом устанавливают шестерни масляного насоса так, чтобы торец с фаской на зубцах был обращен в сторону корпуса. При необходимости заменяют бумажную прокладку тол­щиной 0,047.,.0,054 мм. Зазор между торцом шестерен и крыш­кой должен быть 0,047...0,120 мм. Этот зазор регулируют подбо­ром толщины прокладки (при увеличенном зазоре резко падает подача масла масляным насосом). Проверяют легкость вращения валика масляного насоса.

После сборки проверяют давление, которое может обеспечить масляный насос на стенде. При частоте вращения ведущего ва­лика 2000 об/мин давление смеси (75% индустриального масла И-20А и 25% керосина) должно быть не менее 3,5 кгс/см2. Пода­ваемую насосом смесь выпускают через отверстие диаметром 7 мм длиной 40 мм.

Проверка состояния редукционного клапана. Отвертывают пробку редукционного клапана (см. рис. 20), снимают прокладку, вынимают пружину и шарик. Детали и масляные каналы в корпусе масля­ного насоса промывают. Необходимо убедиться в плотности прилега­ния шарика к гнезду. При неплотной посадке легким ударом оправ­кой пристукивают шарик к гнезду. Проверяют пружину редукцион­ного клапана на отсутствие натиров на витках и на упругость. Длина пружины в свободном состоянии должна быть 42 мм, а под нагрузкой 1,85...2,35 кгс—35,5 мм.

Собирают редукционный клапан в последовательности, обрат­ной разборке. Редукционный клапан в процессе эксплуатации не требует регулировки.

При проверке на стенде редукционный клапан должен сраба­тывать (перепускать масло в полость картера двигателя) при дав­лении 5,5...7,5 кгс/см2. На двигателе при проверке давления ма­нометром, установленным вместо датчика давления масла, редук­ционный клапан должен срабатывать (с учетом потерь в магист­рали) при давлении не менее 2,5 кгс/см2.

Проверка состояния привода прерывателя-распределителя и масляного насоса. Проверяют состояние зубьев шестерни привода, при износе и сколе зубьев шестерню заменяют.

Рис. 68. Привод распределителя зажи­гания: 1 — корпус привода валика распределителя зажигания: 2 — валик привода распредели­теля зажигания; 3 — шестерня привода рас­пределителя зажигания; 4 — штифт; 5 — упорная шайба; 6 — поводок распредели­теля; 7 — шпилька

Высверливают штифт 4 (только при необходимости замены шестерни или валика), крепящий шестерню 3 привода распреде­лителя на валике привода, и снимают шестерню с валика (рис. 68). Проверяют зазор между валиком привода распределителя и корпусом, который, должен быть равен 0,016...0,054 мм. При увели­чении зазора более 0,10 мм за­меняют наиболее изношенную или обе детали.

При сборке привода следует отрегулировать зазор между упор­ной шайбой 5 и корпусом / в пределах 2,03...4,3 мм, при не­обходимости поставить две упор­ные шайбы. После сборки корпуса привода прерывателя-распредели­теля шестерня должна вращаться без заеданий от усилия руки.

Проверка состояния масляного радиатора. В процессе дли­тельной эксплуатации пластинчатый масляный радиатор засоря­ется липкими составляющими масла, поэтому при разборке дви­гателя необходимо тщательно промыть и продуть масляную по­лость радиатора.

При необходимости приклеивают к радиатору новую войлоч­ную прокладку клеем № 88 (ТУ 38.105.268-79).

Проверяют радиатор на отсутствие течи. Проверку герметич­ности выполняют в щелочном растворе с использованием воздуха под давлением 4,0...5,5 кгс/см2 в течение 20 с. Появление пу­зырьков воздуха не допускается. При наличии течи радиатор сле­дует подпаять мягким припоем. Если радиатор не продувается, его погружают в смесь, состоящую из 25% (по объему) ацетона и 75% бензина (лучше бензола), на 18 ч, затем продувают и про­сушивают при комнатной температуре. Если не удается очистить масляную полость радиатора указанным выше способом или устра­нить течь, то его следует заменить.

Проверка состояния уплотнительных колец масляного радиа­тора. Резиновые уплотнительные кольца в процессе эксплуатации от воздействия высоких температур и масла теряют упругость и твердеют. Потеря эластичности нарушает герметичность сое­динения. При затвердевании, наличии остаточной деформа­ции, надрывов или трещин уплотнители следует заменить.

Проверка состояния центробежного маслоочистителя. Снятую крышку проверяют по износу ручья шкива и на отсутствие тре­щин и облома. При наличии трещин или облома или, если износ настолько велик, что ремень внутренней поверхностью соприкаса­ется с внутренним диаметром ручья шкива, крышку следует за­менить.

Проверяют ступицу корпуса центробежного маслоочистителя. При наличии задиров или следов выработки на наружном диа­метре ступицы ее необходимо прошлифовать. Диаметр ступицы после шлифовки должен быть не менее 64,8-0,06 мм, а шерохова­тость поверхности не менее 0,63 мкм. Биение указанного диамет­ра ступицы в сборе с коленчатым валом должно быть не более 0,10 мм. При наличии трещин и облома, а также значительном износе ступицы корпуса его необходимо заменить. При замене корпуса следует иметь в виду, что он балансируется динамически в сборе с коленчатым валом, маховиком и сцеплением, допус­тимый дисбаланс комплекта не более 15 г- см. Если нет воз­можности провести балансировку с новым корпусом или поломка обнаружена на не разобранном двигателе и извлекать коленчатый вал преждевременно, можно ограничиваться съемом металла на новом корпусе аналогично тому, как это сделано на ранее стояв­шем корпусе, сверив их затем по массе (разница в массе должна быть в пределах ±3 г).

Ремонт системы охлаждения

Проверка состояния вен­тилятора. Для проверки со­стояния деталей вентилято­ра его необходимо разоб­рать в следующем порядке (см. рис. 24):

отвернуть гайки 7 креп­ления шкива и колеса вен­тилятора, снять половинки 3 и 4 шкива с регулиро­вочными шайбами 5 и с по­мощью съемника (рис. 69) — ступицу шкива и колесо вен­тилятора;

отвернуть винты // (см. рис. 24), снять скобку 12 за­жима проводов 13, отсое­динить провода от зажимов и снять провода генератора; отвернуть болты 14, кре­пящие генератор к направ­ляющему аппарату /, и вы­нуть генератор из направ­ляющего аппарата вентиля-тооа.

Рис. 69. Съемник рабочего колеса вентиля­тора: 1 — рабочее колесо вентилятора; 2 — лапка; 3 — винт; 4 — втулка с маховиком; 5 — вороток

После разборки проверяют рабочее колесо вентилятора и направляющий аппарат на отсутствие забоин. Забоины зачищают. Рекомендуется также зачистить шероховатости на лопастях рабо­чего колеса и лопатках в направляющем аппарате вентилятора.

Сборку вентилятора с генератором выполняют в обратной по­следовательности. Устанавливая рабочее колесо, следует обеспе­чить упор валу генератора с тем, чтобы не допустить осевых смеще­ний и не повредить обмоток ротора. Радиальный зазор между рабочим колесом и направляющим аппаратом должен быть 0,4...0,585 мм.

Регулировка натяжения ремня привода вентилятора. Натяже­ние ремня регулируют перестановкой регулировочных шайб (рис. 70) с внутренней стороны передней половинки 7 шкива на наружную (13 шайб толщиной 0,5 мм). Перестановка одной шай­бы с внутренней стороны половины шкива на наружную увеличи­вает длину ремня примерно на 2,6 мм.

После перестановки шайб и установки колпачка 5, провора­чивая коленчатый вал (во избежание заклинивания ремня в ручье шкива вентилятора), затягивают гайку 3 (момент затяжки 5,5...7 кгс- м). Натяжение ремня считается нормальным при его прогибе 15...22 мм от усилия 4 кгс, приложенного в середине между шкивами.

Проверка системы терморегулиро­вания. При отказе в работе термо­силового элемента 1 (см. рис. 25) его следует заменить.

Для этого необходимо снять крыш­ку 7 отводящего кожуха и проверить си­стему рычагов. Они должны двигать­ся без заеданий. При необходимости отрегулировать; ввернуть регулировоч­ный винт 3 в вилку 5 рычага на 2/3 дли­ны и установить термосиловой элемент в скобу.

Для проверки термосилового эле­мента необходимо погрузить его в ванну с горячей водой на глубину 17...20 мм. Температура воды должна быть 90...95°С. При температуре 85°С в течение 5 мин ход штока термосило­вого элемента должен быть не ме­нее 8 мм. При этом заслонка 7 будет перемещаться в верхнее положение, после нагрева в течение 5 мин заслонка 6 регулировочным винтом 3 устанав­ливается в верхнее положение, она дол­жна иметь запас хода до упора В=5...25 мм.

Рис. 70. Устройство для натяже­ния ремня вентилятора: 1 — вал генератора, 2 — шпонка; 3 — гайка; 4 — шайба; 5 — нажимной кол­пачок; 6 — регулировочные шайбы; 7 — передняя половина шкива; 8 — ремень; 9 — задняя половина шкива

После остывания термосилового элемента до 35 °С заслонка должна опуститься в нижнее крайнее положение. При регулиров­ке допускается зазор между крышкой 7 и заслонкой 6 не более 8 мм. Если ход заслонки окажется малым, необходимо сделать обжатие хвостовика термосилового элемента в средней части (Т==5...7 мм) на расстоянии 5 мм от края. После этого подрегу­лировать положение заслонки регулировочным винтом 3. Мини­мальная глубина ввертывания регулировочного винта в вилку рычага 5 заслонки 3 мм. Затем устанавливают на место крышку отводящего кожуха,

Ремонт системы питания

Проверка состояния топливного бака. Периодически топливный бак необходимо снимать и промывать. Для снятия бака отпускают на топливоза борной трубке хомут и снимают с трубки резиновый шланг. Отсоединяют от датчика уровня топлива провод. Затем

отпускают хомут // (см. рис. 26) уплотнии снимают с горловины пробку топливного бака. Отвертывают два бол­та / и приподнимают кверху хомуты 2. Смазывают верхнюю часть горловины бака мыльным раствором, после чего бак легко сни­мается с кузова.

Топливный бак требует ремонта в случае механических повреж­дений и загрязнений. При ремонте топливный бак промывают в 5%-ном растворе каустической соды с последующей трехкратной промывкой горячей водой.

Продукты коррозии удаляют травлением в 10%-ном растворе соляной кислоты. Бак после травления нейтрализуют 20%-ным раствором соды и промывают горячей водой. Герметичность ба­ка проверяют в ванне с водой воздухом при давлении 0,2 кгс/см^ в течение 3 мин. Трещины и другие повреждения бака наиболее просто и безопасно заделывать с помощью эпоксидных паст.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22