Автомобиль ЗАЗ-968М «Запорожец» (стр. 6 )

Рис. 54. Приспособление для выпрессовки поршневого пальца: 1 — гайка; 2 — оправка; 3 — наконечник

Цилиндры двигателя необходимо обрабатывать до диаметра 76,20+0,02-0,01 мм и сортировать на три группы: 76,19...76,20; 76,20... 76,21; 76,21...76,22 мм.

Обработанное зеркало цилиндра должно удовлетворять следую­щим требованиям: овальность и конусность цилиндра допускается 0,010 мм; шероховатость поверхности 1,0 мкм; биение посадоч­ных торцов относительно диаметра 76,20+0,02-0,01 мм не более 0,03 мм на крайних точках; несоосность поверхностей диаметра 76,20+0,02-0,01 и 86-0,0170-0,0257 мм не более 0,04 мм. После обработки поверхность зеркала цилиндра следует тщательно промыть.

При необходимости замены цилиндров в запасные части пос­тавляют цилиндры номинальных размеров, сортированные на 5 групп. Обозначение группы наносится краской (красной, желтой, зеленой, белой, синей) на верхних ребрах (см. прил. 2).

Проверка состояния и замена поршней. Для замены поршня извлекают стопорные кольца поршневого пальца из канавок бобышек поршня, вставляют винт приспособления для выпрессовки поршневого пальца (рис. 54) в отверстие пальца и ввертывают на­конечник. Навертывая гайку приспособления, выпрессовывают поршневой палец и снимают поршень.

Очищают от нагара днище поршня и канавки под поршневые кольца. Канавки от нагара очищают старым поломанным порш­невым кольцом, соблюдая при этом осторожность. Очищают и продувают отверстия для отвода масла из канавки под маслосъемные кольца.

Таблица 2. Ремонтные размеры юбок поршней и цилиндоов после расточки

При визуальном осмотре поршней особо тщательно следует осмотреть их на отсутствие трещин. При наличии трещин поршень заменяют. Глубокие натиры и следы задиров или прихватов зачи­щают. Диаметр юбки поршня замеряют по схеме, приведенной на рис. 53, б. Для определения зазора между юбкой поршня и поверх­ностью цилиндра берется замер по поясу II в сечении А — А.. Конт­рольный замер у нового поршня по поясу // должен быть равен 75, 93...75,98 мм.

Внутренний диаметр бобышек поршня (под поршневой палец) замеряют обычно в двух направлениях— по оси поршня и перпен­дикулярно оси; каждую бобышку замеряют в двух поясах. Высоту кольцевых канавок под поршневые кольца замеряют в четырех точках, расположенных взаимно перпендикулярно. Данные заме­ров сопоставляют с размерами, приведенными в прил. 2, и при необходимости заменяют поршни.

Поршень подлежит замене: при износе юбки в поясе II сече­ния А—Л до диаметра 75,778 мм; при увеличении размера высоты канавок под компрессионные кольца (первой более 1,65, второй— 2,11 мм); при износе отверстия под поршневой палец до диаметра 22,032 мм или при наличии трещин, задиров, прогаров и др.

Для замены поршней в качестве запасных частей выпускают поршни номинального и одного ремонтного размеров с подобран­ными поршневыми пальцами и стопорными кольцами. Поршни ремонтных размеров увеличены по наружному диаметру на 0,20 мм против номинальных.

Для обеспечения требуемого зазора между нижней частью юбки поршня и цилиндром (в пределах 0,05...0,07 мм) поршни но­минального размера сортируют на пять групп (см. прил. 2). Буквенное обозначение группы (А, Б, В, Г, Д) наносят на наружной поверхности днища поршня. На поршнях ремонтного размера на­носят действительный размер (табл. 2). Таким образом, поршни и цилиндры подбирают согласно маркировке.

При первой смене поршней в изношенный цилиндр без расточ­ки следует устанавливать поршни номинального размера, преиму­щественно групп В, Г или Д. Разница в массе самого тяжелого и са­мого легкого поршня для одного двигателя не должна превышать 8 г.

Сборку поршня с шатуном рекомендуется выполнять в следующей

последовательности: вставить стопорное кольцо в одну из бобышек так, чтобы оно плотно село в канавку;

нагреть поршень до температуры 80...85 °С и совместить его с шатуном, направив стрелку на днище поршня и номер на шатуне в одну сторону. Смазать поршневой палец маслом для двигателя и вставить его в отверстие бобышек поршня и во втул­ку верхней головки шатуна. В нагретый поршень палец входит под легким нажатием руки; когда палец упрется в стопорное кольцо, вставить второе кольцо. После остывания поршня палец должен быть неподвижным в отверстиях бобышек поршня, но подвижным во втулке шатуна:

установить поршневые кольца.

Проверка состояния и замена поршневых колец. Перед про­веркой поршневые кольца тщательно очищают от нагара и липких отложений и промывают. Основная проверка заключается в опре­делении теплового зазора в замке поршневого кольца, вставлен­ного в цилиндр. Поршневое кольцо при этом вставляют в цилиндр, проталкивая его донышком поршня на глубину 8...10 мм. Зазор в стыке кольца не должен превышать 1,5 мм.

Проверяют также приработку поршневого кольца по цилинд­ру. При наличии следа прорыва газов поршневое кольцо подлежит замене.

Поршневые кольца поставляют в запасные части номинально­го и одного ремонтного размеров комплектами на один двигатель. Кольца ремонтного размера отличаются от колец номинального размера наружным диаметром, увеличенным на 0,20 мм. Их уста­навливают только на поршни ремонтного размера при расшлифовке цилиндров на соответствующий размер. Перед установкой сле­дует очистить поршневые кольца от консервации и тщательно промыть; затем подобрать их для каждого цилиндра.

После подбора комплектов по каждому цилиндру проверяют зазор в стыке поршневых колец. При установке в новый цилиндр он должен быть 0,25...0,55 мм для компрессионных и 0,9...1,5 мм для дисков маслосъемных колец (при необходимости припилить). Зазор в стыке новых компрессионных поршневых колец, уста­навливаемых в работавшие цилиндры, не должен превышать 0,86 мм.

Перед установкой поршневых колец на поршни необходимо проверить легкость перемещения поршневых колец прокатыванием кольца в канавках поршня с тем, чтобы убедиться в чистоте ка­навок, отсутствии забоин и пр.

Поршневые кольца надевают на поршни при помощи оправки (рис. 55), соблюдая осторожность, чтобы их не поломать и не де­формировать. Установку колец начинают с нижнего маслосъемного кольца: в нижнюю канавку устанавливают радиальный рас­ширитель, нижний диск, осевой расширитель и верхний диск. Затем устанавливают нижнее ком­прессионное кольцо и верхнее. При установке нижнего компрессион­ного кольца прямоугольная фас­ка, выполненная на наружной поверхности, должна быть обра­щена вниз.

Рис. 55. Оправка для установки на пор­шень поршневых колец: 1 — поршень; 2 — оправка

После установки колец поршни и поршневые кольца смазыва­ют и еще раз проверяют лег­кость перемещения колец в ка­навках. Расставляют стыки ко­лец, как показано на рис. 8.

Подбор и замена поршневых пальцев. Поршневые пальцы ред­ко заменяют без замены порш­ней, так как их износ, как пра­вило, очень мал. Поэтому в запасные части поставляют порш­ни в комплекте с поршневыми пальцами, подобранными по цве­товой маркировке, нанесенной на бобышке поршня и внутрен­ней поверхности пальца (в комплект входят также стопорные кольца). Маркировка обозна­чает одну из четырех размерных групп, отличающихся друг от друга на 0,0025 мм. Размеры поршневого пальца и диаметр бобышек поршня под палец каждой из размерных групп указаны в прил. 2

Запрещается устанавливать поршневой палец в новый пор­шень другой размерной группы, так как это приводит к деформа­ции поршня и возможен его задир. При замене поршневого пальца на работавшем поршне его подбирают по данным замера диамет­ра бобышек для обеспечения натяга до 0,005 мм.

После подбора поршневого пальца по поршню его проверяют по втулке верхней головки шатуна. Монтажный зазор между втулкой и пальцем должен быть 0,002...0,007 мм для новых деталей и не более 0,025 мм для работающих деталей; предельно допусти­мый зазор 0,06 мм. Новый поршневой палец подбирают по втулке верхней головки шатуна по цветовой маркировке четырех размерных групп. На шатуне маркировка нанесена краской у верхней головки (размеры см. в прил. 2).

Сопряжение новых поршневых пальцев с втулками шатунов проверяют проталкиванием тщательно протертого поршневого пальца в насухо протертую втулку верхней головки шатуна с не­большим усилием. Ощутимого люфта при этом не должно быть. Для достижения такого сопряжения допускается устанавливать детали смежных размерных групп.

Проверка состояния шатунов и их замена. У шатунов необходи­мо проверить наличие забоин, трещин, вмятин, состояние поверх­ностей и размеры подшипников нижней и верхней головок шатуна, параллельность осей нижней и верхней головок шатуна. При от­сутствии существенных механических повреждений мелкие забои­ны и вмятины аккуратно зачищают. При наличии значитель­ных механических повреждений или трещин шатун подлежит за­мене.

Болты шатуна не должны иметь даже незначительных следов вытягивания: по всей цилиндрической поверхности болта размер должен быть одинаковым. Резьба шатунного болта не должна иметь вмятин и следов срыва. Постановка болта шатуна для дальнейшей работы даже с незначительными повреждениями не допускается, так как это может привести к обрыву болта шатуна и вследствие этого к тяжелой аварии.

Подшипник верхней головки шатуна представляет собой брон­зовую втулку из ленты толщиной 1 мм. Износостойкость ее, как правило, высокая и потребность в замене даже при капитальном ремонте возникает редко. Однако в аварийных случаях при нали­чии прихватов или задиров втулку выпрессовывают и заменяют но­вой. В запасные части поставляют свернутую из ленты заготовку, которую запрессовывают в верхнюю головку шатуна, а затем про­шивают гладкой брошью в размере 21,3...21,33 мм. Стык втулки рас­полагают справа, глядя на лицевую сторону стержня шатуна (где нанесен номер детали). Затем сверлят отверстие диаметром 4 мм для подвода масла и развертывают втулку до размера 22+0,0045-0,0055 мм (нецилиндричность допускается не более 0,0025 мм, разно-стенность втулки не более 0,2 мм), а с торцов втулки снимают фас­ку 0,5х45°.

Параллельность оси верхней и нижней головок шатуна удобно проверять на приспособлении (рис. 56). Непараллельность и скре­щивание указанных осей допускается не более 0,04 мм на длине

100 мм. При необходимости можно при помощи опоры 4 отрихтовать шатун.

При замене шатунов их подбирают так, чтобы масса каждого шатуна одного дви­гателя отличалась не более чем на 12 г.

Проверка и замена вклады­шей коренных и шатунных подшипников. При решении во­проса о необходимости замены вкладышей подшипников следу­ет иметь в виду, что диа­метральный износ вкладышей и шеек коленчатого вала не всегда служит определяющим критерием. В процессе работы двигателя в антифрикционный слой вкладышей вкрапливается значительное количество твердых час­тиц (продуктов износа деталей, абразивных частиц, засасывае­мых в цилиндры двигателя с 'воздухом, и т. п.). Поэтому такие вкладыши, имея часто незначительный диаметральный износ, спо­собны вызвать в дальнейшем ускоренный и усиленный износ шеек коленчатого вала. Следует также учитывать, что шатунные подшипники работают в более тяжелых условиях, чем коренные. Интенсивность их износа несколько превышает интенсивность износа коренных подшипников. Таким образом, к решению вопроса о замене вкладышей необходим дифференцированный подход в отношении коренных и шатунных подшипников. Во всех случаях удовлетвори­тельного состояния поверхности вкладышей коренных и шатунных подшипников критерием необходимости их замены служит размер диаметрального зазора в подшипнике.

Рис. 56. Приспособление для контроля и рихтовки шатунов: 1 — оправка; 2 — шайба; 3 — зажимная ру­коятка; 4 — опора; 5 — шаблон; 6 — направ­ляющая втулка.

При осмотре и оценке состояния вкладышей следует иметь в виду, что поверхность антифрикционного слоя считается удовлет­ворительной, если на ней нет задиров, выкрашиваний анти­фрикционного сплава и вдавленных в сплав инородных мате­риалов.

Для замены изношенных или поврежденных вкладышей в за­пасные части поставляют вкладыши коренных и шатунных под­шипников номинального и двух ремонтных размеров. Вкладыши ремонтного размера отличаются от вкладышей номинального раз­мера уменьшенными на 0,25 и 0,5 мм внутренними диаметрами. Коренные и шатунные подшипники ремонтных размеров устанав­ливают только после перешлифовки шеек коленчатого вала.

Коренные подшипники рекомендуется менять все одновремен­но, чтобы избежать повышенного прогиба коленчатого вала. При замене коренных подшипников необходимо проследить за правиль­ностью установки вкладышей, совпадением отверстий для подвода смазки и др.

После замены вкладышей как с одновременной перешлифовкой шеек коленчатого вала, так и без нее следует обязательно прове­рить диаметральный зазор в каждом подшипнике. Это позволит проверить правильность выбора вкладышей и подшипников. Про­верить диаметральный зазор в подшипнике можно измерением шейки коленчатого вала и подшипников с последующими неслож­ными расчетами.

Диаметр нижней головки шатуна измеряют при вложенных вкладышах и затянутых с необходимым усилием болтов крышки шатуна.

Диаметры коренных подшипников замеряют в запрессованном (в переднюю опору и собранную среднюю опору) виде.

Диаметральные зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками должны быть 0,099...0,129 мм для коренных под - шипников и 0,025...0,071 мм для шатунных (см. прил. 2). Если в ре­зультате перешлифовки диаметры шеек коленчатого вала уменьшены и вкладыши ремонтных размеров окажутся непригодными, то необ­ходимо собрать двигатели с новым валом. Для такого случая в запасные части поставляют комплект, состоящий из коленча­того вала, маховика и корпуса центробежного маслоочисти-теля, сбалансированный динамически. Допустимый дисбаланс не более 15 г-см.

Тонкостенные смежные вкладыши шатунных подшипников ко­ленчатого вала изготовлены с высокой точностью. Требуемый ди­аметральный зазор в подшипнике обеспечивается только диаметра­ми шеек коленчатого вала, получаемых при перешлифовке. По­этому вкладыши при ремонте двигателя заменяют без каких-либо подгоночных операций и только попарно. Замена одного вклады­ша из пары не допускается. Из сказанного также следует, что для получения требуемого диаметрального зазора в подшипнике за­прещается спиливать или пришабривать стыки вкладышей или крышек подшипников, а также устанавливать прокладки между вкладышем и его постелью.

Невыполнение этих указаний приводит к тому, что будет на­рушена правильность геометрической формы подшипников, ухуд­шится теплоотвод от них и вкладыши быстро откажут в работе.

Проверка состояния коленчатого вала. Снятый с двигателя ко­ленчатый вал (см. рис. 10) тщательно промывают, обратив вни­мание на очистку внутренних масляных полостей, продувают сжа­тым воздухом. Затем осматривают состояние коренных и шатун­ных шеек коленчатого вала на отсутствие грубых рисок, натиров, следов прихвата или повышенного износа. Проверяют также сос­тояние штифтов, фиксирующих положение маховика (они не долж­ны быть деформированы), выявляют, нет ли трещин на торце ко­ленчатого вала у основания штифтов, сохранность резьбы под болт маховика и болт крепления корпуса центробежного маслоочисти-теля.

При нормальном состоянии коленчатого вала по результатам осмотра его годность к дальнейшей эксплуатации определяют за­мером коренных и шатунных шеек.

Шейки коленчатого вала замеряют в двух взаимно перпендику­лярных плоскостях по двум поясам на расстоянии 1,5...2 мм от галтелей. Полученные размеры сопоставляют с размерами ко­ренных и шатунных подшипников. Если зазоры в коренных и ша­тунных подшипниках не более 0,15 мм, а овальность и конусность шеек не превышает 0,02 (овальность и конусность шеек нового коленчатого вала не более 0,01 мм), коленчатый вал может быть оставлен для дальнейшей эксплуатации со старыми подшипни­ками. О критериях замены вкладышей коренных и шатунных под­шипников указано выше (см. подразд. «Проверка и замена вкла­дышей коренных и шатунных подшипников»)

Если зазоры в коренных и шатунных подшипниках близки к предельно допустимым, но размеры шеек не менее: коренных — 54,92, шатунных—49,88 мм (износ в пределах 0,06.-.0,08 мм), коленчатый вал может быть оставлен для дальнейшей эксплуата­ции с новыми коренными и шатунными подшипниками номиналь­ного размера. При износе коренных шеек коленчатого вала до размера менее 54,92 мм, а шатунных шеек до размера менее 49,88 мм коленчатый вал подлежит замене или ремонту.

Ремонт коленчатого вала заключается в перешлифовке корен­ных и шатунных шеек с уменьшением на 0,25 и 0,5 мм против номинального размера. При этом шейки коленчатого вала следует обрабатывать под первый ремонтный размер вкладышей до разме­ра: коренные 54,75-0,019, шатунные—до 49,75-0,005-0,029, под второй ремонтный размер вкладышей до размера: коренные 54,5-0,019, ша­тунные до 49,5-0,009-0,025 мм.

Коренную и шатунную шейку допускается обрабатывать каж­дую в отдельности под необходимый ремонтный размер. Размер между щеками шатунных шеек должен быть 23+0,1 мм. Радиус галтелей для коренных шеек — 2,3 мм±0,5 мм, для шатунных — 2,5 мм ±0,3 мм. После обработки все каналы необходимо очистить от стружки и промыть.

Обработанные шейки коленчатого вала должны удовлетворять следующим условиям: овальность и конусность всех коренных и шатунных шеек должны быть не более 0,015 мм, шероховатость по­верхности не более 0,20 мкм, непараллельность осей шатунных шеек осям коренных шеек не более 0,01 мм на длине шейки.

При установке на крайние коренные шейки биение средней ко­ренной шейки не должно превышать 0,025 мм.

Проверка состояния маховика. Проверяют плоскость прилега­ния ведомого диска сцепления, ступицы, отверстия под штифты и зубчатого венца. Плоскость прилегания ведомого диска должна быть гладкой без рисок и задиров. Незначительные риски шли­фуют. Шероховатость поверхности после обработки должна быть не более 0,63 мкм. Биение указанной плоскости маховика в сборе с коленчатым валом должно быть не более 0,15 мм на крайних точ­ках.

Ступицу маховика при наличии задиров или следов выработки на наружном диаметре перешлифовывают. Диаметр ступицы после шлифовки должен быть не менее 64,8-0,06 мм, а шероховатость поверхности не более 0,20 мкм. Биение маховика на указанном диаметре в сборе с коленчатым валом допускается не более 0,07 мм. При наличии трещины на ступице маховик следует заменить.

При ослаблении отверстий под штифты маховика перед сняти­ем маховика помечают взаимное расположение маховика и колен­чатого вала. Затем снимают маховик и зачищают выпучины ме­талла на ступице маховика и в отверстиях под штифты. Устанавли - вают маховик на коленчатый вал согласно нанесенным меткам между имеющимися штифтами на диаметре 41 мм, сверлят четыре отверстия диаметром 6,8 мм на глубину 23 мм, которые требуется развернуть разверткой диаметром 7-0,009-0,024 мм на глубину 18 мм. Снимают маховик и развертывают четыре отверстия в маховике диа­метром 7+0,004-0,009 мм, а в коленчатый вал запрессовывают четыре штифта диаметром 7-0,008 мм, длиной 18 мм, изготовленных из ста­ли 45 с твердостью HRC 30...35. Утопание штифтов от плоскости ступицы маховика должно быть 1...2 мм. В случае невозможности восстановить первоначальную установку маховика на коленчатом валу после указанного ремонта обязательно следует произвести динамическую балансировку коленчатого вала с маховиком, как указано в подразд. «Конструктивные особенности двигателя» в абзаце «Коленчатый вал».

На зубчатом венце маховика не должно быть забоин и других повреждений. При наличии забоин на зубьях необходимо зачистить их, а при значительных повреждениях заменить зубчатый венец ма­ховика. Перед напрессовкой зубчатый венец нагревают до темпе­ратуры 200...230°С, затем устанавливают его на маховик фаской на внутреннем диаметре и напрессовывают до упора.

Проверка состояния манжет коленчатого вала. После дли­тельной эксплуатации двигателя манжеты коленчатого вала тре­буют замены. В случае разборки двигателя с малым пробегом, но требующим снятия коленчатого вала, манжеты необходимо тща­тельно осмотреть. При наличии на рабочей кромке даже незначи­тельных трещин или надрывов, следов отслоения от арматуры, затвердевании материала, или деформации манжеты заменяют.

При установке сальника на перешлифованную ступицу махо­вика или корпус центробежного маслоочистителя укорачивают пру­жину манжеты на 1 мм. После запрессовки манжеты рабочую кром­ку нужно смазать смазкой № 000 или литол-24.

Ремонт газораспределительного и балансирного механизмов

Газораспределительный и балансирный механизмы ремонтиру­ют в случаях обнаружения неисправностей в их работе, а также если при общей разборке двигателя выявлены повышенные изно­сы, обгары, поломки или другие повреждения деталей.

Снятие и установка клапанов. Перед снятием клапанов не­обходимо пометить демонтированные головки цилиндров (левую и правую) и клапаны (рисками или кернами). Рекомендуется вывер­нуть свечи зажигания во избежание их повреждения.

Сжав при помощи съемника (рис. 57) пружины клапана, вы­нимают сухари и, постепенно отпуская пружины, снимают тарелку, пружины клапана, пру­жины и шайбу. Проверя­ют, нет ли наклепа на стержне клапана в месте упора сухарей, мешающе­го выему клапана из нап­равляющей втулки. При не­обходимости зачищают на­клеп напильником.

Рис. 57. Съемник пружин клапана: /—кольцевой упор; 2—скобка; 3— рычаг с ку­лачком; 4—планка; 5—шток

Вынимают клапан из на­правляющей. Таким же об­разом снимают остальные клапаны, очищают их от нагара, лаковых отложений и промывают.

Очищают седла клапа­нов, впускные и выпускные каналы головки цилиндров, направляющие клапанов и промывают головки.

Проверяют состояние клапанов, седел, направляю­щих втулок, пружин кла­панов, выполняют необхо­димый ремонт и устанавли­вают клапаны на место в последовательности, обрат­ной разборке.

Проверка состояния стер­жней клапанов и их на­правляющих втулок. Если по результатам осмотра нет оснований для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне), то следует измерить стержни клапанов в двух поясах (/ и //) по двум взаимно пер­пендикулярным направлениям (рис. 58, а) для определения их износа.

Диаметр стержня нового выпускного клапана 7,925...7,937, впускного 7,955...7,967 мм (см. прил. 2). Непрямолинейность стержня допускается не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диаметр стержня впускного клапана менее 7,918 мм, а выпускного менее 7,852 мм, то такие клапаны следует заменить. При отсутствии обгара или облома направляющих втулок кла­пана измерить диаметр отверстий втулок (рис. 58, б) для сужде­ния об их пригодности по износу. Измерения выполняют в двух плоскостях по двум направлениям: параллельно и перпендикуляр­но оси коленчатого вала.

Диаметр отверстия новой направляющей втулки клапана 7,9,020 мм. При износе втулок, если диаметры втулки впуск­ного клапана более 8,057 мм, а выпускного более 8,083 мм, также следует заменить направляющие втулки.

Может возникнуть необходимость в замене клапана и до дости­жения предельного размера стержня по износу в зависимости от зазора в сопряжении со втулкой. Зазор определяют по результа­там замеров, он должен быть не более 0,1 для впускного и 0,15 мм для выпускного клапанов (предельно допустимые зазоры в эк­сплуатации соответственно 0,15 и 0,20 мм).

Замена направляющих втулок клапана. Изношенную втулку клапана выпрессовывают с помощью оправки и молотка или под прессом. Нагревают головку цилиндров до температуры 200...220°С и запрессовывают новую направляющую втулку ремонтного разме­ра — большую по наружному и уменьшенную по внутреннему диа­метрам.

Перед запрессовкой окунают направляющую втулку в масло для двигателя. При запрессовке выдерживают размер (16,0± ±0,1) мм от верхнего торца втулки до плоскости головки цилинд­ров (поверхности под шайбу пружины клапана), пользуясь оправ­кой (рис. 59). После запрессовки внутренний диаметр втулки сле­дует развернуть до получения номинального размера 7,992... 8,020 мм.

Рис. 58. Схема замеров: а—стержней клапанов; б—направляющих вту­лок клапана

Проверяют прямолинейность отверстия во втулке оправкой диаметром 7,977+0,002 мм. Оправка должна свободно проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь блестящую поверх­ность без кольцевых рисок и задиров.

Рис. 59. Оправка для запрессовки направляющих втулок клапанов: 1 — оправка; 2 — направляющая втулка клапана; 3 — направляющий штифт.

Шлифовка фасок головок клапанов. Если на фасках головок клапанов имеется значительная выработка, раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапанов к седлам, то для удаления их необходимо про­шлифовать фаски. Следы точечной эрозии на рабочей фаске не являются основанием для шлифовки клапанов, если они не на­рушают уплотнения.

Рис. 60. Приспособление для проверки клапана на концентричность рабочей фаски головки и стержня: /—плита; 2—призма; 3—держатель; 4— шарик; 5—стойка; 6, 7—индикаторы

Рис. 61. Шлифовка фаски седла клапана

_______________________________________

Рис. 62. Приспособление для про­верки концентричности фаски седла клапана и оси направляю­щей втулки: /—шариковая головка; 2—вращаю­щая муфта; 3—держатель; 4— оправка; 5—индикаторная головка

Рабочие фаски клапанов шлифуют на шлифовальных станках или на универсальном оборудовании с помощью суппортно-шлифо­вального приспособления. Рабочую поверхность шлифуют под уг­лом 45° к оси стержня. При шлифовании снимают минимальное количество металла, необходимое для того, чтобы вывести изъян.

Проверяют высоту цилиндрического пояска головки клапана. Если после шлифования фаски эта высота окажется меньше 0,3 мм, то клапан заменяют (см. рис. 63). При обнаружении погнутости стержня клапана его также следует заменить,

Проверяют концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с индикаторными головками (рис. 60). Взаимное биение поверхности фаски относительно стержня кла­пана должно быть не более 0,025 мм.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22