Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2 (стр. 9 )

Проверяется состояние поршневых колец. Измеряется зазор в стыке кольца, зазор между ручьем и кольцом, износ маслосрезывающей кромки. При условии отсутствия трещин, раковин в кольцах и если упругость кольца в допускаемых пределах разрешается их установка на поршни. Трапецеидальные кольца заменяются независимо от состояния.

Поршневые пальцы осматриваются и измеряются, изношенные пальцы заменяются новыми или восстановленными до чертежного размера. Разрешается восстановление пальцев хромированием, осталиванием или раздачей. На пальцах, восстановленных раздачей, электрографом на торцевой части наносится знак “р”; повторная раздача пальцев запрещается.

Чистота, твердость, геометрические размеры обработанной поверхности пальца должны соответствовать требованиям чертежа.

Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 200 г. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу производится в местах, указанных в чертеже.

При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдаются следующие требования:

все детали тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом, проверяется чистота маслоотводящих отверстий в поршне и отверстия в шатуне;

установка поршневых пальцев и заглушек производится с соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливаются в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;

овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не должна превышать 0,08 мм; овальность контролируется по второму-третьему поясам и в плоскости поршневого кольца;

поршневые кольца устанавливаются на поршень при помощи приспособления, ограничивающего развод замка.

9.2.4. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов

Цилиндровые крышки снимаются и разбираются. Внутренние полости крышек очищаются от накипи и опрессовываются давлением 1 МПа(10 кгс/см2) с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Крышки, имеющие трещины заменяются новыми, несквозные трещины разрешается заваривать в соответствии с действую­щими Инструктивными указаниями по сварочным работам.

Днище цилиндровой крышки, посадочные места под клапаны фрезеруются до полного устранения местного выгорания. Поперечные риски на поса­дочных фасках крышки устраняются притиркой.

Бурт крышки пришабривается по плите до устранения поперечных рисок, его прилегание по окружности должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. Высота бурта должна быть 4,9-5,9 мм.

Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменяются.

Проверяется углубление посадочных мест клапанов цилиндровых крышек эталонным клапаном после окончательной притирки клапанов. Величина углубления определяется выходом стержня эталонного клапана над верхней плоскостью цилиндровой крышки.

Впускные и выпускные клапаны измеряются и проверяются дефектоскопом, имеющие предельный износ или трещины – заменяются. Мест­ные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притироч­ной фаске тарелок клапанов устраняются обработкой на станке, тарелки клапанов притираются по посадочным местам крышек. Притирочные пояски тарел­ки клапана и в гнезде крышки должны быть непрерывными шириной не ме­нее 2 мм.

Качество притирки клапанов проверяется на плотность наливом керосина. Пропуск керосина по истечении 10 минут через клапаны не допускается.

Обязательно проверяется величина просадки тарелок притертых клапанов относительно ци­линдровой крышки. При углублении тарелок клапанов более допус­каемой величины клапан заменяется новым или торцуется дно крышки.

У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается:

восстанавливать стержень клапана до чертежного размера хромированием;

производить наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по утвержденному технологическому процессу.

Направляющие клапанов заменяются, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей на высоте 40 мм превышает норму. Направляющие клапанов запрессовываются в крышку с натягом 0,01-0,052 мм.

Проверяется состояние пружин клапанов: высота их должна находится в пределах допускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины заменяются.

Проверяется выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра. Регулировка этой величины производится путем механической обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных прокладок (шайб), но не более двух.

Гильза форсунки запрессовывается в крышку с зазором 0,015 мм или натягом 0,065 мм в нижней части и на длине не менее 65 мм, на остальной длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм.

Рычаги толкателей штанг разбираются, масляные каналы в рычагах и штангах промываются и продуваются. Самоподжимные сальники заменяются новыми.

Оси рычагов клапанов и толкателей штанг шлифуются, если выработка от самоподжимных сальников превышает 0,05 мм. Допускается восстановление осей рычагов хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой.

Овальность и конусность осей рычагов допускается не более 0,04 мм.

Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменяются при ослаблении их в посадке или достижении предельного зазора в сочленении.

Валик ролика толкателя заменяется при достижении предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшать на 1 мм против чертежного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм.

Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролика.

Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов рабочих клапанов и толкателей ремонтируется или заменяется новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменяется, если износ днища бойка превышает 1,5 мм от чертежного размера.

Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины, заменяются.

9.2.5. Распределительный механизм дизеля

Кулачковый вал рабочих клапанов и шестерни егопривода осматриваются. В случаях выявления трещины, выкрашивании кулачков сверх допустимых пределов или предельных износов кулачков (с просветом по шаблону более 1,5 мм), вал снимается для ремонта.

Разрешается оставлять в работе валы, имеющие:

негрупповые волосовины на поверхности кулачков;

выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не более 5х5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не более 3 шт. на кулачок, с зачисткой поврежденного места до плавного перехода.

Шейки валов восстанавливаются хромированием с последующей шлифовкой, полировкой до чертежных размеров. Шестерни привода кулачкового вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в зубьях, заменяются.

Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. В случае замены шестерни прилегание по краске конических поверхностей ступицы шестерни к валу должно быть равномерным и составлять не менее 85%.

После ремонта шеек собранный вал проверяется на биение, для чего устанавливается вал на призмах 1, 4 и 7-й шейками.

У вала, шейки которого восстанавливались хромированием, допускается биение по шейкам 2, 3, 5, 6 и 8-й не более 0,03 мм, а выносных цапф – 0,05 мм и без восстановления шеек - не более 0,10 мм, выносных цапф – 0,12 мм.

Подшипники вала заменяются новыми при достижении предельного зазора между шейкой и подшипником или ослаблении их в посадке.

Разрешается перезаливка баббита с последующей расточкой и восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок эластомером ГЭН-150 (В) или Ф6, Ф40, при этом толщина слоя клея допускается не более 0,05 мм.

Ось промежуточной шестерни заменяется, если овальность и конусность ее превышает 0,04 мм. Втулки ослабшие в посадке и при достижении предельного зазора в сочленении, заменяются новыми. Регулируется осевой люфт шестерни изменением толщины регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке допускается не более 0,05 мм.

Очищаются и промываются трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам толкателей.

9.2.6. Топливная аппаратура

Секции топливного насоса снимаются и разбираются. Корпуса секций насоса, имеющие трещины, заменяются.

Корпуса секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27х1,5 разрешается восстанавливать постановкой переходных стальных втулок М36х1,5 на эпоксидной мастике или клее.

Проверяются зазоры между втулкой и регулирующей рейкой, хвостовиком плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом пружины плунжера и корпусом секции насоса, а также зазор меду зубьями рейки и поворотной гильзы. Зазоры должны быть в пределах нормы.

Негодные детали секции насоса заменяются.

Рейки секций насоса с износом по диаметру более 0,2 мм шлифуются и на них наносятся новые деления, при этом зазор между рейкой и втулками должен быть в допускаемых пределах. Внутренние необработанные поверхности картера очищаются и окрашиваются.

Плунжерные пары заменяются новыми или отремонтированными. При ремонте допускается перепаровка плунжерных пар.

После восстановления плунжерные пары должны пройти 30-минутную обкатку и стендовые испытания на производительность и должны удовлетворять требованиям технических условий на новые плунжерные пары.

Проверяется плотность новой или отремонтированной плунжерной пары и собранной секции топливного насоса (при испытании на 23-м делении регулировочной рейки) должна быть в пределах 25-50 с при опрессовкена специальном стенде на смеси дизельного топлива и масла МС20 с вязкостью 9,9-10,9 сСт и давлением в надплунжерном пространстве 20±1 МПа (200±10 кгс/см2).

После обкатки на стенде плунжерная пара считается годной с плотностью 18-50 с. Допускается производить контроль плотности на дизельном топливе в сравнении с эталонными парами.

Плотность секций топливных насосов, устанавливаемых на одном дизеле, не должна различаться между собой более чем на 10 с. Нагнетательные клапаны заменяются новыми или отремонтированными.

Перед испытанием плунжерной пары на плотность работа топливного стенда проверяется по эталонной плунжерной паре.

Собранные секции топливного насоса обкатываются, регулируются на производительность и испытываются согласно действующим Техническим условиям на обкатку, регулировку и испытание топливного насоса Д50.27сб-Д50.27-1ТУ-1.

Снимается поддон картера топливного насоса. Осматривается состояние кулачкового вала. Вал топливного насоса, имеющий выкрашивание мест и предельный износ кулачков (с просветом по шаблону более 1,5 мм) вынимается из картера. Разрешается восстанавливать кулачки наплавкой твердым сплавом с последующей механической обработкой по чертежу.

При необходимости подшипники кулачкового вала насоса заменяются новыми.

Игольчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций топливного насоса заменяются новыми, валики соединения регулировочных звеньев, не удовлетворяющие требованиям чертежа, заменяются.

Толкатели секций топливного насоса разбираются. Измеряется износ деталей. Зазор между роликом и валиком толкателя измеряется и должен быть в пределах допускаемого размера. Масляные каналы промываются осветительным керосином и продуваются сжатым воздухом.

Механизм экстренной остановки дизеля осматривается. Выявленные неисправности устраняются.

Форсунки снимаются и разбираются, распылители заменяются новыми или отремонтированными. Корпус форсунки и пружина, имеющие трещины, заменяются. Щеле­вые фильтры с разработанными щелями, забитыми гранями заменяются.

Пружины, имеющие высоту менее нормы, заменяются.

Зазор между толкателем и кор­пусом должен быть в пределах нормы, устанавливается заменой толкателя и разверткой отверстия корпуса форсунки.

Собранная форсунка испытывается на стенде. При затяжке пружины форсунки на 40 МПа (400 кгс/см2) падение давления в системе стенда от 38 до 33 МПА (от 380 до 330 кгс/см2) должно происходить за время 17-30 с. Испытания производится отфильтрованным дизельным топливом вязкостью Е20=1,53-1,55 при температуре в помещении 15-250С.

При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:

начало и конец впрыска топлива четкими и рез­кими, при медленном опускании рычага стенда форсунка давать дробящий впрыск;

распыленное топливо иметь туманообразное состояние, равномерно распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струи всех распыляющих отверстий должны быть одинаковыми;

отсутствовать вытекающие отдельно капели, сплошные струи и местные сгущения топлива;

не наблюдаться образование “подвпрысков” в виде слабых струй из распыли­телей перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике распылителя;

давление начала впрыска соответствовать 27,5+0,5 МПа (275+5 кгс/см2).

Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной более 1 мм, трещинами, изношенными конусами или ранее зава­ренными местами, заменяются. Опрессовка трубок производится давлением 65 МПа (650 кгс/см2).

9.2.7. Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы снимаются и разбираются. Корпуса насосов, имеющих трещины, заменяются. Амортизаторы муфт и сильфоны осматриваются, при необходимости заменяются новыми.

При ремонте насосов номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается восстановление зазора за счет расточки корпуса до диаметра не более 42 мм для детали чертеж Д50.32.003 или 62 мм для детали чертеж 2Д100.32.039 и поставки чугунной втулки с натягом на эластомере ГЭН150 (В), Ф4, Ф40 с последующей обработкой. Зазор между ведущей втулкой и корпусом должен быть 0,02-0,08 мм. Регулируется осевой люфт ведущей втулки в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом.

Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Величина соосности регулируется за счет прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону.

После центровки валов обязательно устанавливаются контрольные штифты.

В собранных топливоподкачивающем и маслопрокачивающем агрегате валы должны проворачиваться свободно от руки, без заеданий.

После сборки насос испытывается на стенде, обеспечивающем условия работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, применяемый на тепловозе. Питание насоса производится из верхнего бака стенда с уровнем топлива на 250 мм выше оси насоса и нижнего бака стенда с высотой всасывания 1600 мм.

Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали, измеряется манометром, включенным в нагнетательную магистраль.

Стендовые испытания производятся на топливе для дизеля тепловоза при температуре 10-300С на следующих режимах:

а) топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы по чертежу 2Д100.32.010сб (табл. 5)

Таблица 5

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при 1350 об/мин и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин.

б) топливоподкачивающий насос по чертежу Д (табл. 6)

Таблица 6

Герметичность насоса проверять в начале 3-го режима при 1725 об/мин и давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин.

Производительность насоса измеряется в конце 3-го режима.

При проверке герметичности насосов потение и течи через стенки не допускаются. Допускается потение по валику насоса без образования капли.

При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытания повторяются.

9.2.8. Регулятор всережимный и его привод

Регулятор числа оборотов и его привод снимается и разбирается. Измеряется износ деталей. Проверяется зазор между плунжером и золотником, буксой и корпусом регулятора, корпусом и дисками поршневой пары сервомотора. Изношенные детали заменяются и устанавливаются зазоры в сочленениях в пределах допускаемых размеров.

Торцы буксы пришабриваются по плите. При замене буксы или золотника, а также поршневой пары сервомотора овальность и конусность отверстий в корпусах или буксе не должны превышать 0,01 мм.

Выработка нижней части корпуса от ведомой шестерни масляного насоса устраняется шабровкой с последующей пригонкой по плите. При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулка шестерен масляного насоса заменяются. Шестерни насоса заменяются при наличии повреждений и увеличения более допускаемого бокового зазора между зубьями.

Проверяется и при необходимости регулируется правильность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием с последующей обработкой. Проверяется равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника плунжера.

Осматривается и проверяется состояние шарикоподшипников. Подшипники качения заменяются при выявлении следующих неисправностей:

сколов металла или трещин на кольцах, шариках;

следов перегрева на деталях подшипников;

выкрашивания или шелушения металла на дорожках качения колец, шариках;

коррозии на дорожках качения колец, шариках;

глубоких рисок и забоин на дорожках качения, шариках;

оседания сепаратора на борт кольца.

Осматриваются самоподжимные сальники, кожаные манжеты, при необходимости заменяются. Просевшие пружины масляных аккумуляторов и сервомотора заменяются.

Рессоры и пружины, имеющие трещины, отломанные витки, заменяются. Проверяется характеристика пружин.

Рессорная муфта проверяется на наличие зазора не менее 0,3 мм между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика.

Привод регулятора разбирается, каналы валика цилиндрической шестерни промываются. Измеряется износ зубьев передаточных шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ и откол, трещины в зубьях, заменяются. Устанавливаются зазоры между коническими и цилиндрическими приводными шестернями в соответствии с нормами.

Рычажная передача затяжки всережимной пружины и электропневматический привод разбирается, заменяются игольчатые подшипники на новые. Устраняются износы и ненормальные разбеги (свыше 0,5 мм). Манжеты электропневматического привода заменяются новыми.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18