Проверяется крепление:
автоматических выключателей, четкость их включения и выключения, неисправные ремонтируются или заменяются;
наконечников всех проводов на клеммных рейках, аппаратах, машинах, в распределительных и клеммных коробках, обратив особое внимание на крепление силовых проводов на реверсоре, контакторах и резисторах ослабления возбуждения ТЭД, поездных контакторах. Надежность крепления проверяется ключом или легким покачиванием за наконечник. Ослабшие контактные соединения подвергаются ревизии (с разборкой), устанавливаются недостающие шайбы и средства стабилизации нажатия.
Проверяется состояние:
наконечников проводов, которые не должны иметь трещин, изломов, уменьшения поверхности контакта более 20 %, выплавления припоя, признаков перегрева, обрыва жил более 10 %, неисправные наконечники перепаиваются или заменяются;
плавких вставок предохранителей установленному номиналу, неисправные предохранители заменяются;
бандажировки проводов на выходе из штепсельных разъемов, неисправная - восстанавливается постановкой изоляционных втулок или подмоткой изоляционной ленты;
уплотнения крышек и ввода проводов в коробку, негодные уплотнения заменяются.
Проверяется крепление кондуитов проводов цепей управления под поездными контакторами, в районе резисторов ослабления возбуждения ТЭД, реле заземления, резистора зарядки батареи. При необходимости закрепляются, накладывается дополнительная асбестовая лента на провода в районе источников интенсивного нагрева (резисторы, трубы дизеля и т. д.). На провода, расположенные в районе выброса дуги силовых контакторов, накладывается дополнительная изоляция с покрытием дугостойкой эмалью. Проверяется натяжение силовых проводов при подключении к аппаратам, при необходимости натяжение ослабляется, если это невозможно, провод заменяется.
При наличии у кабелей более 10 % оборванных жил наконечники перепаиваются при необходимости с заменой поврежденного конца. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются к целым жилам и пропаиваются.
Провода и кабели с местными повреждениями оплетки или оболочки изолируется изоляционной лентой, провода, имеющие значительные повреждения, заменяются.
Осматриваются реле перехода, реле боксования, электропневматические и электронные реле времени, реле заземления, регулятор напряжения и производится их очистка. При необходимости снимаются с тепловоза для проверки и настройки на стенде. Проверенные и настроенные реле и регулятор устанавливаются на тепловоз.
Полупроводниковые блоки при наличии признаков неисправности снимаются и проверяются, неисправные ремонтируются или заменяются.
Проверяется наличие маркировки на аппаратах и проводах, стертая или отсутствующая маркировка восстанавливается в соответствии со схемой тепловоза.
Осматривается изоляция проводов в местах возможных перетираний.
При необходимости в указанных местах восстанавливается изоляция или заменяются провода.
Измеряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза мегаомметром на 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее:
цепей управления и возбуждения относительно корпуса - 0,25МОм;силовых цепей относительно корпуса и цепей управления, возбуждения - 0,5 МОм. Перед измерением сопротивления изоляции отключается аккумуляторная батарея, блоки, содержащие полупроводники и электролитические конденсаторы, полупроводниковые датчики электротермометров. При понижении сопротивления изоляции ниже нормы выявляются и устраняются неисправности.
Результаты измерений записываются в книгу ремонта формы ТУ-28.
Проверяется последовательность и четкость срабатывания всех аппаратов после ремонта с поста (пульта) управления.
При наличии записей о случаях приваривания контактов пускового контактора измеряется сопротивление обмотки его тяговой катушки, которое не должно отличаться от паспортного значения более, чем на ±10%.
Производится проверка и регулировка реле давления масла на стенде. Реле регулируются:
на включение при давлении 0,17 МПа (1,7 кгс/см2);
на выключение при давлении 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Проверяется работа регулятора напряжения на стенде и работа датчиков–реле системы автоматического регулирования температуры воды, масла дизеля и воды охлаждения наддувочного воздуха.
8.4.3. Аккумуляторная батарея
Аккумуляторная батарея с тепловоза снимается и очищается. Проверяется состояние аккумуляторов и их элементов.
Аккумуляторной батарее производится лечебно-тренировочный цикл при температуре 300С и сопротивление изоляции не менее 15 кОм.
Осматривается и ремонтируется отсек аккумуляторной батареи. Негодные бруски опор и изоляторы заменяются.
8.5. Экипажная часть, тормозное оборудование,
автосцепные устройства и устройства
безопасности
8.5.1. Колесные пары
Производится осмотр колесных пар тепловозов в соответствии с требованиями действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
Проверяется состояние, корпусов, крышек и резьбовых соединений букс обстукиванием, целостность наличников и их сварных швов. Утечка смазки по лабиринтным уплотнениям и в местах постановки передней и задней крышек букс не допускается. Измеряется осевой разбег колесных пар.
Техническое обслуживание буксовых подшипников выполняется в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава.
8.5.2. Кузов тепловоза
По кузову тепловоза выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.9 настоящего Руководства.
8.5.3. Рамы тележек
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.2 настоящего Руководства.
8.5.4. Рессорное подвешивание
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.3 настоящего Руководства.
8.5.5. Моторно-осевые подшипники
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.5 настоящего Руководства.
8.5.6. Пружинные подвески тяговых двигателей
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.6 настоящего Руководства.
8.5.7. Кожухи тягового редуктора
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.7 настоящего Руководства.
8.5.8. Путеочистители
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.8 настоящего Руководства.
8.5.9. Автотормозное оборудование
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.11 настоящего Руководства.
Кроме того, проверяется на стенде действие тифонов, их клапанов. При неудовлетворительной работе тифоны регулируются.
8.5.10. Ударно-сцепные устройства
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.5.12 настоящего Руководства.
8.5.11. Средства пожаротушения
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.3.8 настоящего Руководства.
8.5.12. Смазка узлов и агрегатов
Выполняются работы по смазке узлов агрегатов тепловоза согласно приложению 3 настоящего Руководства с отметкой в книге ремонта тепловоза (формы ТУ-28).
8.5.13. Автоматическая локомотивная сигнализация, дополнительные устройства по обеспечению безопасности
движения, радиостанция, скоростемер
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.9.6.19 настоящего Руководства.
8.6. Испытание тепловоза
После текущего ремонта ТР-2 дизель запускается и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.
Проверяется работа дизеля на аварийном питании, плотность тормозной и напорной воздушных сетей, величину выхода штоков тормозных цилиндров, правильность регулировки крана машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц.
Контрольным вольтметром проверяется и регулируется напряжение, поддерживаемое регулятором напряжения.
Производятся полные реостатные испытания для проверки и регулировки параметров дизеля, настройки внешней характеристики тягового генератора и регулятора напряжения, согласно действующей технологической инструкции на реостатные испытания и требованиям приложения 2 настоящего Руководства.
9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
9.1. Общие требования
9.1.1. При текущем ремонте ТР-3 тепловоза необходимо выполнить:
а) по дизелю и вспомогательному оборудованию – ремонт цилиндро-поршневой группы, цилиндровых крышек и рычагов толкателей клапанов, масляных и водяных насосов и их приводов, топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения и его привода, секций холодильника, редуктора вентилятора холодильника, водяного насоса системы охлаждения наддувочного контура и его привода, воздухоохладителя дизеля, центрифуги и воздухоочистителя дизеля тепловоза;
б) по электрическому оборудованию – работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, ремонт тяговых электродвигателей, двухмашинного агрегата, аккумуляторной батареи и автоматики управления холодильником;
в) по экипажной части – выкатку из-под тепловоза тележек с полной их разборкой, освидетельствование колесных пар, ревизию роликовых букс, ремонт рам тележек, рессорного подвешивания, опор, рамы тепловоза, кузовного оборудования, наружную окраску кузова и экипажной части;
г) по тормозному оборудованию, автосцепным устройствам и приборам безопасности (АЛСН, автостоп, скоростемер, радиостанция и др.) – работы в соответствии с действующими Инструкциями;
д) по испытаниям – полные реостатные и обкаточные испытания тепловоза.
9.1.2. Разборка тепловоза на ремонтной позиции цеха производится согласно технологическому процессу с учетом необходимого количества слесарей по ремонту подвижного состава, применения средств механизации, порядка сохранности узлов и деталей.
Инструмент и приспособления, применяемые при демонтаже и разборке узлов и агрегатов, должны удовлетворять требованиям Правил техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий по ремонту подвижного состава.
Работа неисправным инструментом запрещается.
9.1.3. Все агрегаты, узлы, детали, снятые с тепловоза, перед дефектацией и разборкой очищаются от нагара, ржавчины, загрязнений, накипи. Очистку узлов снаружи рекомендуется производить в моечных машинах с применением повышенного давления – водой или низкого давления – обезжиривающими растворами.
Вещества, входящие в состав моющих средств, не должны вызывать коррозию металлов, легко удаляются при промывке водой.
После очистки узлов наружные поверхности должны быть чистыми, сухими, не иметь следов токсических моющих средств.
9.1.4. При демонтаже должны соблюдаться меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами. Строповка и перемещение узлов и агрегатов производится в соответствии с действующей Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацепщиков), обслуживающих грузоподъемные краны.
9.1.5. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.
9.2. Дизель
9.2.1. Блок и рама дизеля
После разборки дизеля блок и рама дизеля очищаются, осматриваются и ремонтируются.
Втулки цилиндровые из блока выпрессовываются. Измеряется износ рабочей поверхности втулок. Втулки, имеющие износ по рабочей поверхности более допустимого размера или коррозию стенок более 50% толщины, заменяются. Наработок в верхней части втулок от работы поршневых колец более 0,15мм зачищается до плавного перехода. Цилиндровые втулки, имеющие глубокие риски, подплавления металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места расположения, заменяются. Допускается оставлять втулки без замены, если риски и мелкие задиры на рабочей поверхности цилиндра глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 50 мм2.
Как исключение, в целях продления срока службы, разрешается цилиндровые втулки, имеющие износ не более 0,5 мм при овальности 0,2 мм, поворачивать на 900 по отношению к оси коленчатого вала.
Зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней и нижней частях должен быть в пределах допускаемых размеров. Местные увеличения зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участке длиной не более 100 мм, расположенного не в плоскости качения шатуна. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается нанесением эластомера ГН-150(В) или эпоксидной смолы на блок, а также лужением посадочных поверхностей цилиндровой втулки.
Бурт цилиндровой втулки и гнездо в блоке осматриваются. При необходимости бурт цилиндровой втулки пришабривается по гнезду блока. Глубина шабровки допускается до 2 мм с последующей постановкой медного кольца. Прилегание между ними должно быть непрерывным, шириной не менее 2 мм.
Овальности втулки после запрессовки в блок не должна превышать допускаемого размера. Разрешается механическая обработка верхнего направляющего пояса втулки для устранения овальности при зажиме ее в блоке.
При ремонте блока проверяется перпендикулярность плоскостей посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускается неперпендикулярность не более 0,05 мм.
При ремонте блока разрешается:
заделка эпоксидными смолами раковин на блоке общей площадью не более 300 мм2, кроме мест соединения с другими деталями;
оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояска не менее 4 мм;
проточка посадочного бурта блока на глубину до 0,5 мм от размера по чертежу при выведении вмятин, не устраняемых взаимной притиркой;
овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм устраняется обработкой.
При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части 362,15 мм, в нижней – 358,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН-150 (В) или эпоксидной смолы на блок.
Производится осмотр вставных колец блока дизеля, которые могут быть установлены при капитальном ремонте. Кольца, имеющие ослабления, трещины, овальность выпрессовываются и заменяются. Постановка колец производится с применением эпоксидных смол.
Герметичность блока после установки втулок проверяется опрессовкой водой температурой 50-600С давлением 0,30-0,35 МПа (3-3,5 кгс/см2) в течение 20 мин.
При ремонте рамы дизеля особое внимание обращается на выявление трещин, возникающих:
в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам и вертикальных ребер к постелям подшипников;
в переходах от боковых стенок картера к лапам крепления дизеля;
на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых втулок;
в верхних углах смотровых люков рамы дизеля.
Проверяется натяг крышек коренных подшипников по местам в опорах, который должен быть в пределах требований чертежа. При восстановлении натяга посадочные боковые поверхности крышек разрешается уплотнять по местам опор путем электронаплавки, а также осталиванием или хромированием с последующей механической обработкой согласно требованиям чертежа. Вновь устанавливаемые крышки пришабриваются, прилегание должно быть не менее 80% поверхности соприкосновения.
Овальность постелей (отверстий) коренных подшипников в раме дизеля более допускаемых размеров устраняется торцовкой крышек подшипника с последующей шабровкой.
Ступенчатость постелей рамы дизеля в вертикальной и горизонтальной плоскостях проверяется линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшвалу.
Отклонение геометрической оси отдельных постелей устраняется шабровкой. Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм. При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей рамы дизеля, смещении оси отверстий сверх установленных норм, рама дизеля заменяется.
Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей подшипников, суммарно по раме поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. или круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт.
Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости записываются в карты измерений и паспорт дизеля.
Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости рамы не должна превышать 0,2 мм на всей длине картера.
При проверке контрольной линейкой верхней плоскости рамы дизеля допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между рамой и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм.
Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного генератора на диаметре 1285 мм и несоостность оси постелей с центром привалочного фланца рамы не должны превышать 0,08 мм.
Масляный коллектор рамы дизеля осматривается, очищается, при необходимости вынимается для заварки трещин или замены штуцера с поврежденной резьбой. После сварочных работ внутренняя поверхность коллектора тщательно очищается, коллектор опрессовывается давлением 1 МПа (10 кгс/см2).
Крышки люка ремонтируются. Коробление крышки люка по привалочной поверхности проверяется щупом по плите, допускается не более 0,3 мм.
Устанавливаемые сетки масляной ванны рамы должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток рамы до 15% кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса.
При смене блока или рамы проверяется:
положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм. при выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;
поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала, допускается не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала.
9.2.2. Коленчатый вал и подшипники
Коленчатый вал и вынимается из рамы дизеля. Проверяется его состояние и выявляются дефекты коренных и шатунных шеек.
Коленчатый вал до ремонта и после ремонта (шлифовки и полировки шеек) проверяется дефектоскопом. После ремонта коленчатого вала размеры по коренным и шатунным шейкам должны соответствовать размерам ремонтных градаций согласно табл.3. настоящего Руководства и не должны отличаться более чем на одну градацию.
При ремонте коленчатого вала допускается удаление металлических дефектов вырубкой, засверловкой и зачисткой. При этом их общее количество на одном валу допускается не более трех. Разрешается на шатунной или коренной шейках одна засверловка или зачистка, а на щеке, нерабочей шейке, фланце не более двух вырубок или засверловок.
Допускаются размеры:
зачистки – глубиной не более 2 мм, длиной не более 20 мм, шириной не более 12 мм;
засверловки – диаметром не более 8 мм глубиной не более 10 мм;
вырубки – глубиной не более 5 мм, длиной не более 30 мм, шириной не более 20 мм.
Края вырубки и зачистки округляются по радиусу не менее 5 мм, засверловки по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. Поверхность вырубок зачищается, наружные округления поверхности – полируются.
Ширина и длина вырубок измеряется по наибольшему размеру с учетом округлений.
Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требованиям:
овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пределах норм, а шейки галтели отполированы; риски и царапины на поверхностях шатунных и коренных шеек не допускаются;
корсетность, рифленость поверхностей коренных и шатунных шеек не допускаются;
биение коренных шеек и центрующего бурта большого фланца относительно оси вала должно быть в пределах допуска, указанного в приложении 1 настоящего Руководства;
непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шейки допускается не более 0,03 мм, проверяется при установке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке.
Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцевое биение шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записываются в карты измерений и паспорт дизеля.
Разрешается укладка коленчатых валов в раму дизеля, у которых на поверхности коренной или шатунной шейки имеются:
забоины общей площадью 120 мм2, но не более двух. Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2 и по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин должны быть зачищены и заполированы так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки. В тех случаях, когда глубина и площадь забоин превышают указанные в настоящем пунктевеличины, разрешаетсяобработать шейку до следующего градационного ремонтного размера;
линейные неметаллические включения (волосовины) не более семи на шейке длиной до 8 мм при условии их расположения цепочкой не более трех штук в одной линии и под углом не более 450 к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм, при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 200 к оси вала;
групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром 0,5-1,5 мм, расположенных на площади не более 6 см2.
Вкладыши коренных подшипников осматриваются. Вкладыши, имеющие натяг менее допускаемых размеров, коррозию более 30% или выкрашивание более 20% поверхности баббитовой заливки, трещину в теле, наклеп на поверхности стыков и износ по толщине более 0,25 мм по сравнению с первоначальной, задир по баббитовой поверхности шириной более 3 мм, заменяются.
При укладке коленчатого вала допускается полная или частичная замена вкладышей коренных подшипников. При замене вкладышей работы по установке новых вкладышей выполняются в соответствии с требованиями п.8.2.2 настоящего Руководства. Толщина новых вкладышей должна соответствовать размерам, указанным в таблице 4 настоящего Руководства.
При укладке коленчатого вала запрещается:
устанавливать на дизель реставрированные вкладыши коренных и шатунных подшипников;
устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;
устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок между статором и подшипниковым щитом генератора;
устранять несовпадение торцов вкладышей подпиловкой или обжатием их фиксирующих болтов.
9.2.3. Шатунно-поршневая группа
Шатунно-поршневая группа разбирается, детали очищаются.
Шатуны осматриваются, проверяются овальность и конусность отверстий. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устраняется с соблюдением следующих условий:
в случае расположения овальности вдоль оси шатуна допускается торцовка с шабровкой по плите крышки и тела шатуна с последующей расточкой отверстия, а при необходимости и его шабровкой. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна – не более 2 мм. При необходимости устанавливаются гайки увеличенной высоты;
при расположении овальности вдоль линии разъема головки нижняя головка и крышка шатуна осталиваются в проточном электролите с последующей механической обработкой.
Шатуны, имеющие трещины в любом месте, заменяются.
Втулка верхней головки шатуна заменяется при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Кернование или наплавка наружной поверхности втулки запрещается. Втулка в головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах 0,04-0,11 мм.
Допускается устранение овальности или конусности верхней головки шатуна расточкой до 1 мм на диаметр. Разрешается правка шатунов без подогрева при их изгибе по осям головок не более 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. После правки шатуна проверяется непараллельность (скручивание) осей отверстий и расстояние между их осями. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне.
Шатунные болты проверяются дефектоскопом. Болты и гайки, имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленность, заусенцы, риски), заменяются.
Запрещается производить сварочные работы на болтах или гайках и проточку болтов.
Проверяется правильность нанесения рисок окончательной затяжки гаек, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. При необходимости удаляются старые риски и наносятся новые.
В случае торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов проверяется прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну. Между гайкой и крышкой, головкой болта и шатуном щуп 0,03 мм не должен проходить.
Производится ревизия вкладышей шатунных подшипников. Проверяется натяг и прилегание каждого вкладыша к постели шатуна. Заменяются вкладыши, имеющие натяг, выходящий за пределы допускаемых размеров, наклеп на поверхности стыков, трещину в теле, риски шириной более 3 мм, выкрашивание баббитовой заливки более 10% рабочей площади, предельный износ, при котором зазор "на масло" выходит за пределы допускаемой нормы.
Измерение толщины вкладыша производится по одной линии средней части с каждой стороны на расстоянии 30 мм от торцов. Минимальный размер принимается за действительную толщину вкладыша.
Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух забоин общей площадью до 120 мм2, причем площадь одной забоины допускается не более 70 мм2, а глубина – не более 2 мм.
Проверяется прилегание по краске вкладышей к постели нижней головки шатуна, которое должно быть не менее 70% поверхности. Каждый вкладыш, устанавливаемый в постели нижней головки шатуна или его крышке, должен иметь натяг 0,11-0,25 мм.
Поршни очищаются, осматриваются и обмеряются. Очищенные поршни должны иметь белую матовую поверхность. Определяется путем измерения зазор между поршнем и цилиндровой втулкой, поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна и отверстиями в бобышках поршня. Если зазор в сочленениях более допускаемых размеров, детали заменяются или ремонтируются. Разработанные ручьи поршня протачиваются под ремонтный размер кольца. Допускается устанавливать на дизель поршни, имеющие риски на направляющей части глубиной до 1 мм, общей площадью не более 50 мм.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 |
