Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2 (стр. 17 )

Проверяется состояние пружин осевых упоров. Пружины с отломанными витками, трещинами заменяются.

Пружина, устанавливаемая в упор буксы, должна иметь следующие характеристики:

неперпендикулярность образующей относительно торцов не более 1,5 мм в габаритах детали;

высоту под статической нагрузкой 2250 кг - 144±1 мм;

стрелу прогиба под рабочей нагрузкой 5600 кг - 14±1,5 мм.

При ремонте корпусов букс разрешается:

заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычке масляной ванны в корпусе буксы;

устранение выработки и задиров лабиринтов в крышке буксы заваркой канавок лабиринта с последующей их проточкой согласно размерам чертежа;

восстановление необходимой посадки крышек в корпусе буксы наплавкой и последующей обработкой;

наплавка направляющих пазов для сменных опор корпуса буксы или его арки с последующей обработкой до чертежных размеров;

восстановление изношенных посадочных поверхностей под роликовые подшипники наплавкой, методом дуговой металлизации или электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой..

Допускается износ бронзовой армировки торцевых упоров букс более 2 мм, но не свыше предельной величины менее 9 мм, восстанавливается наплавкой. Изношенные посадочные и опорные поверхности корпусов осевых упоров восстанавливаются наплавкой.

Арка буксы тепловоза осматривается, проверяется соответствие ее толщины чертежному размеру, при наличии трещин арка заменяется. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстанавливается наплавкой.

При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдаются следующие требования:

середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей);

зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки, а также поперечный разбег колесной пары должен быть в пределах допуска.

оси колесных пар, установленные в тележке, должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к продольной оси тележки.

Регулировка величины поперечного разбега производится изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крышки буксы и фланцем осевого упора.

9.6.7. Колесные пары

Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. Зубчатые колеса — в соответствии с действующей на них Технологической инструкцией.

Разрешается так же устанавливать колесные пары отремонтированные дорожными колесными мастерскими или ремонтными заводами «Желдорреммаш» или нового формирования.

При ремонте колесной пары в условиях дорожных мастерских обязательно:

проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005—0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки — 25+2 мм от торца оси;

9.6.8. Кожух тягового редуктора

Кожух тягового редуктора тщательно очищается и проверяется на отсутствие трещин. Трещины в сварочных швах завариваются, после удаления старой сварки и тщательной зачистки свариваемых кромок. Изношенные поверхности деталей кожуха восстанавливаются наплавкой при толщине стенок не менее 50% от чертежного размера. Допускается оставлять детали кожуха (без наплавки) с износом до 1 мм и выправляются вмятины листов кожуха глубиной не более 5 мм.

На пробоину кожуха разрешается приваривать накладку, которая должна перекрывать отверстие не менее 20 мм. Перед постановкой накладки вмятины выправляются, острые кромки пробоины закругляются.

Сварочные работы при ремонте кожуха выполняются с соблюдением требований действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм на всей длине с плавными переходами. Наплавка и обработка плоскости разъема производится при условии соблюдения высоты кожуха в пределах чертежа и толщины лап не менее 10 мм.

Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие дефектную резьбу, заменяются новыми. Отверстия под стяжные болты при износе более 1,5 мм по диаметру завариваются с последующей рассверловкой под чертежный размер.

Уплотнения кожуха заменяются независимо от состояния. Ремонтируются крышки правочных горловин и их запорные устройства.

После ремонта кожух испытывается на плотность керосином в течение 5 мин. Течь не допускается.

При выявлении течи по сварке разрешается подварка с предварительной вырубкой дефектного места. Допускается испытание кожуха производить пузырьковым методом в ванне с водой.

Распаривание половинок кожуха допускается только в случае замены одной из них.

С целью обеспечения герметичности в разъем кожуха, при его установке, укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.

9.6.9. Подвеска тяговых электродвигателей

Пружинные подвески тяговых электродвигателей осматриваются. Накладки обойм, имеющие трещины или износ более 1 мм, заменяются новыми, изготовленными из стали марки 20Х, цементированными на глубину 1,8-3 мм и закаленными до твердости не менее НRC40. Приварка новых накладок производится согласно техническим требованиям рабочих чертежей.

Износ внутренних поверхностей обойм (в местах упора пружин) глубиной более 0,5 мм устраняется наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до чертежного размера. Сработанные упоры пружин заменяются приварными кольцами, изготовленными из стали марки БСТКП по размерам упора.

Пружины с трещинами заменяются. Допускается уменьшение высоты пружины в свободном состоянии до 181 мм. Разрешается восстановление пружин, потерявших упругость, путем их термической обработки с соблюдением технических требований рабочего чертежа.

Пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям обойм. Местный просвет допускается не более 0,5 мм при условии равномерного прилегания на общей площади не менее Ѕ окружности.

У собранной подвески размер между наружными поверхностями накладок обойм должен быть в пределах чертежа. Действительная величина устанавливается при монтаже подвески на место по размеру зева носика электродвигателя.

9.6.10. Рессорное подвешивание

Листовые рессоры ремонтируются в соответствии с действующими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов.

Пружины цилиндрические (наружные и внутренние) заменяются при наличии изломов, отколов, трещин в витках и высотой менее 225 мм, а также если имеется протертость и коррозийные повреждения более 10% площади сечения витка.

Пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, должны испытываться под рабочей статической нагрузкой и соответствовать условиям табл.13.

Таблица 13

На одну тележку тепловоза подбираются пружины с разницей по высоте под статической нагрузкой не более 6 мм.

Упругие шайбы рессорного подвешивания при наличии трещин пластин, уменьшении высоты шайбы в свободном состоянии менее 28 мм и менее 26 мм при нагрузке Р=4,1 т, а также при расслоении или трещинах резиновой пластины заменяются новыми.

Упругие шайбы комплектуются на одну тележку так, чтобы разность их средней высоты (от измерения в двух диаметрально противоположных точках) под рабочей нагрузкой 4,1 т была не более 3 мм, а шайбы, устанавливаемые под рессору, не должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем на 1 мм.

Рессорные балансиры. Отверстия под втулки, имеющие износ или задиры, обрабатываются на станке или разверткой, увеличение диаметра допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в балансирах допускается наплавить с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Неплоскостность балансиров допускается не более 1,5 мм, а отклонение контура от номинальных размеров не более 2 мм в любую сторону.

Трещины в опорной части балансира длиной не более 10 мм разрешается заваривать с предварительной выфрезеровкой до полного удаления трещин. Балансиры, имеющие трещины в опорной части длиной от 10 до 60 мм, разрешается восстанавливать удалением дефектного места и последующей вваркой вставки. После вварки вставки балансир подвергается нормализации при нагреве детали до 880-900оС с выдержкой при этой температуре в течение 0,6 ч и последующим охлаждением на воздухе.

Балансиры, имеющие трещины в других местах, заменяются новыми.

Опорную выемку рессорного балансира разрешается восстанавливать наплавкой износостойкими электродами марки ОЗН-300 или ОЗН-350 с последующей механической обработкой под радиус 50 мм. Толщина наплавляемого слоя допускается 2,5-3 мм.

Износ боковых стенок балансира до 1 мм и местные износы глубиной до 3 мм восстанавливается наплавкой. Сварочные работы на балансирах производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических пружин, имеющие трещины, заменяются. Опорные поверхности деталей (пружинное гнездо) и внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.

Рессорные подвески заменяются при наличии трещин, износе по толщине (в наименьшем сечении) более 3 мм. Допускается заварка трещин в верхней части рессорной подвески согласно инструктивным указаниям по сварочным работам. Опорные боковые поверхности, имеющие износ более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.

Концевые подвески пружин дефектоскопируются, при выявлении трещин любого вида и расположения, заменяются.

Валики рессорные балансиров при износе их в местах контакта с втулками более 1 мм и валики опор рессоры, рессорных и концевых подвесок при износе их в местах контакта с втулками более 5 мм заменяются новыми. Старогодние валики и валики после обработки шлифовкой при удалении задиров, рисок и местной выработки в пределах допуска, проверяются магнитной дефектоскопией. Зазоры между валиками и подвесками обеспечиваются в пределах допусков.

При ремонте рессорного подвешивания запрещается:

постановка валиков и втулок без термообработки;

сварка рессорных листов;

очистка рессор путем отжига.

Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание тепловоза должно удовлетворять следующим требованиям:

листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение; при этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до нижнего обреза рамы (проема) тележки для обоих концов рессоры не должна превышать допусков, предусмотренных чертежом как для экипированного, так и для неэкипированного тепловоза;

зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рессорных балансиров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости 5 мм на длине балансира, допускается при прохождении в кривых и в стрелочных переводах касание балансиров боковин рам;

непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры;

зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах допустимых чертежом размеров;

суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подвешивания (разбег по валику) должен быть в пределах чертежа.

9.6.11. Моторно-осевые подшипники

Обмытые спаренные (верхний и нижний) вкладыши моторно-осевых подшипников дефектируются. Вкладыши с трещинами и износом по толщине сверх нормы допуска чертежа заменяются новыми.

Спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников притачиваются или подбираются и пригоняются шаб­ровкой по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. На­тяг вкладышей должен быть в пределах установленных чертежом. Постановка прокладок между торцами вкладышей подшипника для восстановления нормального натяга запрещается. При необходимости разрешается наплавка торцов вклады­шей в плоскости разъема для восстановления необходимого натяга, а также наплавка буртов вкладышей. Для этого вкладыш погружается в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышаламм. Наплавка производится только электродуговой сваркой.

Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар. Сум­марный зазор между вкладышами и шейкой оси, разбег электродвигате­ля на оси колесной пары не должны превышать установленных норм.

Польстер полностью разбирается, осматриваются все детали, ремонтируются или заменяются новыми.

Пакет фитилей польстера заменяется новым.

9.6.12. Сборка колесно-моторных блоков

При сборке колесно-моторных блоков подборка старогодных зубчатых колес и шестерён в пары производится с наиболее близкими по величине износами зубьев.

Спаривание новых зубчатых колес производится только с новы­ми шестернями или со старогодными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колесами комплектуются со старогодными с на­именьшим износом зубьев.

При установке шестерни тяговых электродвигателей проверяются магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Вмятины или забоины на рабочей поверх­ности зуба, задиры на притирочной поверхности конусного отверстия зачищаются.

Допускаются к установке шестерни, имеющие: вмятины на по­верхности зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм2 и не бо­лее одной на зубе; коррозию площадью не более 15 % на поверхности зуба; отколы до 10 мм от торца шестерни, расположенные не на смеж­ных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола закругляются.

Шестерни с износом зубьев по толщине более 17,5 мм, измеряе­мой по делительной окружности, или с износом вершин зубьев на "нож" (независимо от толщины зубьев) бракуются.

Проверяется по краске плотность прилегания сопрягаемых посадоч­ных поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 75% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании шестерни притираются по конусу вала. Расстоя­ние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плот­ной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть не менее 2-4 мм.

Для насадки шестерня нагревается в масле или индукционным нагрева­телем до температуры 120-160 °С. Конус вала и нагретая шестерня перед насадкой тщательно протираются чистыми салфетками. Глубина по­садки шестерни от наружного ее торца до крышки моторно-якорного подшипника должна быть в пределах 150-155 мм (для шестерен шири­ной 140 мм). Регулировка этого размера производится за счет подбора шестерни по валу.

Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,3—1,5 мм.

В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в за­цеплении, должно быть не менее 70% длины зуба и не менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее 25%.

Затяжка болтов М36 крепления моторно-осевого подшипника (МОП) производится моментом Н·м (127-145 кгс. м) (уси­лием двух человек на плече длиной 1 м).

У собранного колесно-моторного блока проверяются зазоры между закрепленным кожухом и торцовыми поверхностями шестерни и зубча­того колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 6 мм. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой осевого отверстия кожуха и цилиндрической частью центра колеса должен быть не менее 1,5мм.

Проверяется на стенде работа зубчатой передачи собранного колесно-моторного блока и подшипников путем вращения тягового электродви­гателя током пониженного напряжения не менее чем по 20 мин в обоих направлениях. Колесная пара должна проворачиваться плав­но, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипниковых узлах.

Утечка смазки, нагрев деталей подшипниковых узлов свыше 40°С не допускаются.

Проверяется суммарный зазор между моторно-осевыми подшипника­ми и шейкой оси и осевое перемещение тягового электродвигателя по оси, которые должны быть в пределах норм допуска.

Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового электродвигате­ля ремонтируется. После установки сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей подшипника.

9.6.13. Сборка тележки

Установка подготовленных к сборке деталей и узлов производится на отремонтированную и проверенную раму в соответствии с ранее поставленными метками.

Установка опор тепловоза на раму тележки производится с соблюдением следующих технических условий:

устанавливается опора рамы согласно установочным рискам на корпусе и риской Оо на опорном кольце рамы тележки, отклонение допускается не более 1,5о;

прилегание опоры своей поверхностью к раме тележки должно быть плотным, шпильки крепления тщательно закрепленными, допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;

чехол должен быть равномерно расправлен по контуру корпуса опоры и по обечайке рамы тепловоза, перекручивание чехла не допускается;

внутренняя полость корпуса опоры после установки заполнена маслом;

резьбовые соединения масленок уплотняются льняной подмоткой на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.

При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:

поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются универсальной среднеплавкой смазкой;

валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные горизонтально – шайбами и шплинтами наружу тепловоза;

после установки и крепления тормозных цилиндров на кронштейны рамы местные зазоры в соприкосновении их привалочных поверхностей не должны быть более 0,5 мм;

зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм при любом положении тормозной передачи;

перекос колодок относительно бандажа не превышать более 6 мм на длине колодки.

При сборке рессорного подвешивания соблюдаются следующие технические условия:

рессорное подвешивание тележки укомплектовывается рессорами одной группы, ставятся маркировкой наружу;

валики ставятся нажатием руки, допускается постановка валиков легкими ударами медного молотка весом не более 0,7 кг, гайки валиков затягиваются до упора;

шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов-изготовителей.

Перед опуском рамы тележки на колесно-моторные блоки буксы выставляются в вертикальное положение, опуск рамы производится плавно, без рывков. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры рессорного подвешивания опираться своими опорными поверхностями на сферические опоры буксы.

Регулируется рессорное подвешивание на горизонтальном и прямом участке пути за счет:

изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм;

постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами;

постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями.

Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров запрещается.

Рычажная передача должна свободно перемещаться в шарнирных звеньях и регулироваться так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные – со стороны поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем противоположные.

Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилиндра. Зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном состоянии должен быть не более 15 мм, выход тормозных колодок на наружную грань бандажа не допускается.

Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы должны смазываться осевым маслом, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполняется этим же маслом и проверяется подача смазки по маслопроводу.

Продольная ось песочных труб должна лежать в плоскости круга катания бандажей колесных пар, отклонение допускается не более 3 мм, при этом плоскость среза наконечника устанавливается параллельно головке рельса на расстоянии 50-65 мм от нее и наконечник не касаться бандажей.

В собранной тележке величины зазоров, размеров разбегов колесных пар должны соответствовать допускам приложения 1 настоящего Руководства и техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.

Запрещается под тепловоз ТЭМ2А подкатывать тележки и колесные пары тепловозов ТЭМ2.

9.6.14. Воздушные резервуары

Главные воздушные резервуары с тепловоза снимаются, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в со­ответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава.

9.6.15. Тифоны, клапаны тифона

Тифон разбирается, проверяется состояние его деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны сменяются.

Трещины на трубе тифона, длиной не свыше 30мм завариваются.

Ремонтируется клапан тифона к седлу или заменяется новым.

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и на звучание на специальном стенде под давлением 0,65-0,8МПа /6,5-8 кгс/см.

9.6.16. Песочная система

Воздухораспределители песочниц разбираются и осматриваются, негодные детали заменяются.

Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются.

Вмятины песочных труб устраняются, трубы очищаются, непригодные заменяются новыми. Резинотканевые рукава соединения песочных труб заменяются новыми.

Форсунки, имеющие выработкузаменяются новыми иливосстанавливаются наплавкой ииспытываются гидравлическим давлением0,5 МПа/5 кгс/см2 / в течение 1мин. Течь корпуса не допускается.

Воздухораспределители песочниц испытываются на стенде сжатым воздухом согласно техническим требованиям чертежа.

9.6.17. Тормозное оборудование

Компрессор, приборы управления тормозами, воздухораспределители, рычажная передача, ручной тормоз, тормозные цилиндры, воздухопровод и его арматура с тепловоза снимаются и ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.6.18. Автосцепное устройство

Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

9.6.19. Автоматическая локомотивная сигнализация,

дополнительные устройства по обеспечению безопасности

движения, радиостанции, скоростемеры

Ремонт автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и других дополнительных устройств по обеспечению безопасности движения, устройств маневровой и поездной радиосвязи производится в соответствии с требованиями действующих инструкций МПС России, заводов изготовителей и технологических инструкций.

Ремонт скоростемера и его привода производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров и приводов к ним.

9.6.20. Средства пожаротушения

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18