Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2 (стр. 10 )

Электропневматический привод при давлении воздуха 0,45–0,50 МПа (4,5–5,5 кгс/см2) должен обеспечивать быстрое передвижение и устойчивое положение поршней при любых переключениях рукоятки контроллера. Пропуск воздуха поршнями привода при давлениях 0,6–0,65 МПа (6–6,5 кгс/см2) не допускается.

Детали регулятора перед сборкой тщательно промываются. Регулируются по техническим условиям открытие окон золотника в двух крайних положениях плунжера и компенсирующего поршня золотника, затяжка компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерен масляного насоса и величина открытия игольчатого клапана.

После сборки регулятор обкатывается в течение 1,5 ч и осматривается. Затяжка всережимной пружины должна соответствовать частоте вращения в пределах 250-300 об/мин. Просачивание масла в местах соединения не допускается. Давление масла в верхней полости масляного аккумулятора при температуре масла 30-450С на всех рабочих режимах должно быть 0,35-0,4 МПа (3,5-4,0 кгс/см2).

Регулятор при работе прогретого дизеля (температура воды 70 и масла 600С) должен удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать устойчивую работу дизеля на холостом ходу (на нулевом положении рукоятки контроллера) в пределах ±15 об/мин от минимальных оборотов;

продолжительность запуска дизеля не более 20 с;

обороты дизеля при постоянной нагрузке в пределах ±10 об/мин;

при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и наоборот, дизель не должен останавливаться или идти в “разнос”;

работать устойчиво не более чем через 20 с после запуска дизеля.

По окончании ремонта у регулятора пломбируются следующие узлы: крышка, рычажная передача, болт, гайка механизма затяжки всережимной пружины и болт соленоида.

9.2.9. Масляный насос и его привод

Масляный насос и его привод снимаются и разбираются. Корпус насоса заменяется новым при достижении предельного зазора между корпусом и шестернями.

Нормальный торцевой зазор между шестернями и крышкой насоса устанавливается шабровкой торца корпуса и крышки. Поврежденная резьба в нижней крышке (насос чертеж 2Д50.12 сб-2) или корпусе разрешается не более одного раза перерезать на следующий размер по ГОСТу. При установке ступенчатой шпильки утопание утолщенной резьбы относительно торца нижней крышки должно быть не менее 0,5 мм.

Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышки, при достижении предельного износа или ослаблении посадки заменяются. Стопорные винты не должны выступать над поверхностью втулки, после установки винты раскерниваются в трех точках. При замене втулок проверяется цилиндрической оправкой соосность одноименных поверхностей нижней и верхней втулок, неперпендикулярность осей втулок и торцовой поверхности крышек.

Непараллельность осей шестерен на длине 115 мм или 150 мм, в зависимости от типа дизеля допускается не более 0,05 мм. Несоосность рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса допускается не более 0,03 мм, неперпендикулярность осей втулок и торцовой поверхности крышек не должна превышать 0,05 мм на длине 100 мм. Разрешается расточка бронзовых корпусов масляных насосов для постановки втулок под цапфы.

Проверяется износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, отколы более 2 мм от края или трещины в зубьях, заменяются. Цапфы шестерен шлифуются, если конусность или овальность цапф превышает 0,03 мм. После шлифовки поверхности цапф полируются, граненность и следы шлифовки не допускаются, биение вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно превышать 0,05 мм.

Масляный насос собирается, проверяются зазоры между зубьями. Торцевой зазор между шестернями и крышками насоса устанавливается шабровкой торцов корпуса и крышки. Уменьшение высоты крышки допускается не более 1 мм. Рабочие торцевые поверхности пришабриваются по краске на плите, прилегание должно быть равномерным и не менее 12 пятен на квадрате 25х25 мм на площади внутренних очертаний корпуса.

Редукционный клапан разбирается и промывается. При наличии трещин и уменьшении толщины днища более 1 мм клапан заменяется. Клапан притирается по корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска 1,7-2,3 мм. Пружина клапана заменяется при уменьшении свободной высоты, наличии излома или трещин в витках. Корпус клапана заменяется при уменьшении толщины более чем на 2 мм, наличии трещин или сорванных ниток резьбы.

Конический привод насоса разбирается. При наличии трещин корпус привода заменяется. Допускается заварка несквозных наружных трещин, отверстий под штифты. Приводной вал и поводок проверяется дефектоскопом, трещины в этих деталях не допускаются. Разрешается восстанавливать изношенные места вала привода хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса.

Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89,5 мм, а вала ведущей конической шестерни до 111,5 мм.

Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и групповые коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменяется комплектно.

Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни шлифуется, если овальность и конусность превышает 0,05 мм.

Подшипники вала привода заменяются, если зазор в сочленении превышает допуск. Бронзовый фланец допускается растачивать и зарессовывать в него втулки с толщиной стенки не менее 7 мм. Самоподжимной сальник заменяется новым.

При сборке конической передачи привода масляного насоса соблюдаются следующие требования:

соосность подшипников вала привода должна быть проверена ступенчатой оправкой на длине поверхностей подшипников, оправка должна свободно вращаться;

при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег вала привода и вертикального валика должен быть в пределах допуска;

шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах валика привода и ведущего вала масляного насоса в любом положении при проворачивании вала привода;

вал привода отцентрирован с коленчатым валом при помощи технологической втулки;

зазор между поводком и кулачками кронштейнов поворотного диска должен быть в пределах нормы;

приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и быть притертым по конусу, при этом прилегание должно быть не менее 75% площади. Радиальное и торцевое биение шкива допускается не более 0,4 мм.

Собранный масляный насос перед установкой на дизель испытывается на стенде согласно следующим технологическим требованиям:

дизельное масло в системе стенда нагревается до 80±50С;

насос обкатывается на режимах, указанных в табл. 7.

Таблица 7

герметичность собранного насоса проверяется после обкатки при 1680 об/мин, давлении 0,8 МПа (8 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе, температуре масла 80±50С в течение 5 мин. течи масла через стенки, в стыках, по стягивающим болтам и по резьбе заглушки редукционного клапана не допускаются;

регулируется редукционный клапан на давление открытия 0,53 МПа (5,3 кгс/см2) при частоте вращения вала 1680 об/мин и противодавлении 0,6 МПа (6 кгс/см2);

проверяется производительность насоса, которая должна быть не менее 16000 л/ч при частоте вращения вала насоса 1680 об/мин, давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) и температуре масла 80+50С. При этих условиях производительность насоса 2Д50.12сб должна быть не менее 22000 л/ч;

Насосы, с неудовлетворительными результатами испытаний, требующие замены отдельных деталей (шестерни, корпуса, крышки и т. д.), после устранения дефектов подвергаются повторному испытанию.

После окончательной приемки насоса гайка редукционного клапана пломбируется.

9.2.10. Водяной насос

Водяной насос разбирается и осматривается. Корпус заменяется при наличии трещин в местах крепления или запрессовки втулок уплотнений вала. Разрешается устранять трещины сваркой, несквозные короткие концентрические и продольные в станине, производить наплавку изношенных цилиндрических поверхностей крыльчатки. Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом месте длиной более ј окружности. Корпус насоса после заварки опрессовывается водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2) в течение 5 мин. Потение или течь не допускаются.

Ослабшие шпильки корпуса насоса заменяются новыми. При срыве резьбы в корпусе допускается перерезать ее на следующий размер по ГОСТу с установкой ступенчатых шпилек. Шпильки ставятся на краску.

Всасывающий патрубок с трещинами или ранее заваренный заменяется.

Вал насоса, имеющий выработку в местах посадки подшипников и уплотнений, заменяется или восстанавливается хромированием, осталиванием до чертежного размера. Восстановление валов по диаметру наплавкой запрещается. Втулка вала и сальниковое уплотнение заменяются.

Крыльчатка с валом и приводной шестерней статически балансируется. Максимальный дисбаланс не должен быть более 30 гсм. Уменьшение дисбаланса производится за счет снятия металла с крыльчатки в местах, указанных на чертеже, зачисткой отверстий в крыльчатке и снятия металла с торца приводной шестерни. Посадка крыльчатки на вал производится с предварительным нагревом до температуры С.

Радиальный и осевой зазоры между крыльчаткой и корпусом должны быть в пределах размеров чертежа.

Смещение приводной шестерни по отношению к ведущей шестерне допускается не более 2 мм.

Шестерни насоса заменяются при наличии изломов, трещин в зубьях и теле, отколов зубьев, предельного износа и групповых коррозионных язв на зубьях. Прилегание зубьев приводной шестерни по краске должно быть не менее 75% длины зуба.

Шариковые подшипники промываются в осветительном керосине, дефектируются и при необходимости заменяются.

В собранном насосе вал должен проворачиваться от руки, без заеданий.

9.2.11. Турбокомпрессор

Турбокомпрессор снимается и разбирается, детали очищаются и промываются. Водяная полость корпуса очищается от накипи. Корпус или часть его заменяется при наличии кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности, трещин в местах постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с внутренней стороны. Трещины меньшей длины разрешается заваривать с последующей опрессовкой давлением 1 МПа (10 кгс/см2) с выдержкой под этим давлением в течение 5 минут.

Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий больший диаметр. Термоизоляция восстанавливается. Экран при наличии трещин заменяется.

Осматриваются сопловой аппарат. При наличии трещин в сопловом венце, в лопатках, секторе или кольце, заменяется.

Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с соблюдением требований чертежа. При сборке допускается местный зазор между лопатками и наружным кольцом не более 0,2 мм, биение лопаток соплового венца по наружному диаметру – не более 0,1 мм. Штифты кернятся после их установки в наружном кольце в двух точках.

Ротор тщательно осматривается на предмет наличия трещин в сварочных швах лопаток (с травлением), дефектоскопируются подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При наличии трещин ротор заменяется.

При проверке ротора в центрах допускается биение не более:

0,02 мм – поверхностей под подшипники и торцовое биение поверхности прилегания к пяте на диаметре 60 мм;

0,1 мм - воздушного и газового колес по наружному диаметру лопаток;

0,05 мм – в местах лабиринтов и поверхности диаметром 100 мм;

0,5 мм – входных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм;

0,7 мм – выходных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм.

Погнутые или порванные лабиринтные уплотнения, а также кольца, независимо от состояния, заменяются новыми.

При наличии выработок, рисок или задиров более 1,5 мм, подшипниковые шейки ротора допускается протачивать и напрессовывать втулки толщиной 3-4 мм с последующей обработкой до чертежного размера.

После шлифовки шейки должны быть отполированы, граненность и следы шлифовки не допускаются.

Втулки изготавливаются из стали с последующей закалкой до твердости 45 единиц по HRC.

Производится динамическая балансировка ротора (без уплотнительных колец), при этом остаточный небаланс допускается не более 2,5 гсм с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема металла с внутренних торцовых бортов газового и воздушного колес согласно условиям чертежа.

Втулки в корпусах подшипников заменяются, подпятник заменяется при износе плоской поверхности упорной части, когда размер “М” (ширина смазочной клиновой выработки) будет менее 19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника проверяются по плите “на краску”. Прилегание должно быть не менее 80%.

У отремонтированного опорно-упорного подшипника контроль размера “М” () производится в сжатом состоянии, под нагрузкой 200-300 кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер “М” (высота) регулируется постановкой пластин. Общее их количество должно быть не более 11 штук.

Пята проверяется магнитным дефектоскопом на отсутствие трещин, после проверки размагничиваются. На рабочей поверхности пяты риски не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверяется по плите "на краску". Прилегание должно быть не менее 80% .

При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в пределах допусков.

Масляный фильтр турбокомпрессора разбирается и очищается, порванные сетки элементов заменяются, соблюдая требования чертежа.

Корпус фильтра, имеющий трещины, заваривается. Место заварки обрабатывается заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе опрессовывается дизельнымтопливом давлением 0,7+0,1 МПа (7+1 кгс/см2) в течение

5 минут. Течи и потение соединений и сварных швов не допускаются.

9.2.12. Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы

и патрубки

Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снимаются, очищаются, промываются, трещины завариваются. Водяные коллекторы очищаются от накипи. Старая негодная обшивка, уплотнительные кольца и термоизоляция выпускных коллекторов заменяется новыми. Установка выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается.

Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с запрессовкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту.

9.2.13. Охладитель воздушный дизеля ПД1М

Воздухоохладитель с дизеля снимается, промывается и очищается.

Перед разборкой воздушная полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. для выявления течей.

Трещины в сварных швах завариваются. При наличии течи по трубкам разрешается глушить не более 4-х трубок на каждую секцию.

После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса охладителя наличие брызг от сварки и шлака, каплей припоя, флюсы и окислы не допускаются.

При сборке все детали должны быть чистыми и соответствовать требованиям чертежей.

Резиновые и паронитовые прокладки заменяются независимо от состояния.

После сборки водяная полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

9.2.14. Маслоочиститель центробежный, масляный насос

Маслоочиститель центробежный с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются и промываются.

Трещины в корпусе маслоочистителя разрешается завариваются.

Детали ротора, имеющие трещины, заменяются. Зазор между осью и втулками ротора должен быть зазор 0,06-0,12 мм.

Клапан редукционный маслоочистителя центробежного регулируется на открытие давлением масла 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). При закрытом клапане допускается появление масла по стержню регулировочного винта.

Масляный насос МШ-5 снимается, разбирается, детали промываются, очищаются и осматриваются. Особое внимание обращается на чистоту масляных каналов. Измеряется износ деталей и зазоры.

Корпус насоса заменяется при наличии трещин, выходящих на рабочие поверхности Æ 56Аз (+0,06).

Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кроме указанных ранее в п. 9.2.9.

Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменяются. Разрешается увеличение отверстий Æ 32А (+0,027) в корпусе насоса и крышке до Æ 35 мм при изготовлении втулок с увеличенным наружным диаметром с посадкой согласно чертежу.

Разрешаетсяувеличение отверстий Æ 22Пр ( в крышке до Æ 25 мм при изготовлении ступенчатой оси с посадкой согласно чертежу.

Шестерни ведущая, ведомая и приводная заменяется при наличии трещин в зубьях и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10% рабочей поверхности зубьев, а также при износе зубьев по толщине более 0,1 мм. Бронзовая втулка шестерни ведомой заменяется.

Ось и вал заменяются при наличии трещин. Износ оси и вала по наружному диаметру разрешается восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок.

При сборке детали насоса должны быть чистыми, все прокладки заменены независимо от состояния.

В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки без толчков и заеданий, ведущая шестерня свободно перемещается вдоль валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой.

Собранный насос должен обкатываться на масле, применяемом для смазки дизеля, при температуре масла 70-80оС и 1680 об/мин с плавным повышениемпротиводавления (в течение 5 мин) до 0,5 МПа (5 кгс/см2) и работой в этом режиме в течение 20 мин.

В конце обкатки замеряется производительность, которая должна быть в пределах 2,5-3,2 м3/ч.

9.2.15. Фильтры

Фильтры топливной и масляной систем дизеля снимаются, разбираются, детали промываются и осматриваются.

Чугунные корпуса фильтров заменяются при наличии отколов и трещин (независимо от длины), выходящих на поверхность конического отверстия под пробку переключающего крана, а также трещин в других местах корпуса длиною более 35 мм.

Разрешается заварка трещин в стальных корпусах любой длины.

При ремонте фильтров производится замена изношенных деталей и материалов:

сеток фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 10%;

пружин, имеющих просадку, излом витков, трещины;

штуцеров, пробок, гаек, стяжных болтов и др. с изношенной или поврежденной резьбой и смятыми гранями или шлицами;

фильтрующих материалов (войлочных и картонных пластин, шелковых чехлов, бумажных элементов, набивки фильтров), сальниковых уплотнений и уплотнительных прокладок – новыми, независимо от состояния;

шариковых клапанов с коррозией.

Коническая пробка переключающего крана топливного фильтра притирается по корпусу.

После сборки фильтры опрессовываются в течение 5 мин:

грубой очистки топлива – под давлением 3 кгс/см2;

тонкой очистки топлива – под давлением 4 кгс/см2.

Просачивание топлива не допускается.

Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, завариваются с постановкой наделок толщиной 2-3 мм, которые должны плотно прилегать к листам и перекрывать трещину не менее чем на 10 мм.

Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ допускается не более 6 мм. Короб воздухоочистителя после ремонта испытываются на герметичность путем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухочистителя разделываются и завариваются. Допускается замена отдельных дефектных деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального расположения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, при этом шаг зубцов должен быть выдержан по чертежу.

Кассеты и очистительные секции очищаются от загрязнений и высушиваются. Натяжные сетки заменяются при уменьшении более 10% полезного сечения, а также изломов перемычек свыше 5 ячеек. Трещины в рамках кассет завариваются. Очистительные секции после ремонта промасливаются в ванне со смесью, нагретой до 40-50о С, и выдерживаются 2-3 мин. Смесь для промасливания должна состоять из дизельного масла (82%), керосина (8%) и технического вазелина (10%). После погружения в ванну секции вынимаются и выдерживаются на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток (30-60 мин), а затем просушиваются при 60-70о С в течение 2-3 мин.

9.2.16. Требования по общей сборке дизеля

Блок и рама дизеля

При замене блока или картера проверяются:

а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм при выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;

б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.

Укладка коленчатого вала

Укладка вала на подшипники рамы дизеля производится на стендовых балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей допускается не более 0,05 мм на всей длине.

При укладке вала соблюдаются следующие требования:

а) толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость уложенных рабочих (нижних) вкладышей в вертикальной плоскости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм.

Толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм. Толщины подобранных вкладышей записываются в карты измерений или паспорт дизеля.

Примечание. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость определяется с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.

б) величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм;

в) вкладыши коренных подшипников укладываются в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;

г) прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубину более 10 мм на длине не более 1/6 окружности;

д) после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверка щупом производится при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;

е) торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках крышек. Зазоры между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;

ж) величины зазоров на «масло» и в «усах» должны быть в пределах допуска: разности зазоров на «масло» на одной шейке с обеих сторон вкладыша не более 0,03 мм.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18