Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел ремонтируется с обеспечением расположения кронштейнов согласно требованиям чертежа.
9.5.9. Сборка электрических машин
Сборка электрических машин производится из деталей и узлов, прошедших необходимый ремонт, контроль и проверку, согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов и соответствующих инструкции.
При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверса со щеткодержателями перед сборкой продуваются сухим сжатым воздухом, протираются чистой сухой салфеткой.
Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрашиваются эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.
При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:
установка уплотнительных колец производится в нагретом до температуры 130-150°С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;
шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливаются в нагретом до температуры 100-120°С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдерживаются строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей согласно требованиям действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД".
При сборке подшипникового узла ТЭД обеспечивается по всей окружности равномерность зазора между крышкой подшипника.
Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.
Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова, общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности.
Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой в соответствии с действующей Инструкцией ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов. Канавки лабиринта заполняются смазкой полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются, тип смазки должен соответствовать чертежу или специальным указаниям.
Якорь (ротор) заводится в остов (статор) осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников.
Щеткодержатели устанавливаются и закрепляются так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливаются новые. Перекос щеток по длине коллекторной пластины не должен превышать допустимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок, устанавливать щетки марок, не согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства.
Подшипники моторно-осевые подгоняются по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить установку осевых подшипников без их подгонки по посадочным поверхностям и горловине остова.
Все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами.
При креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения устанавливаются без перекосов опорных поверхностей и с равномерной затяжкой.
9.5.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта
При сборке электрической машины проверяется:
радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки качения внутреннего кольца подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;
осевой разбег якоря;
нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпусов щеткодержателей на брикетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);
зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между коллектором и щеткодержателями;
наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;
расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя;
перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины, непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;
воздушный зазор между сердечником якоря и полюсами, на тяговом генераторе (разница между, максимальным и минимальным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм);
соответствие чертежу положения отверстия под палец щеткодержателя относительно осей полюсов тяговых электродвигателей (при необходимости);
плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;
зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);
биение коллектора;
наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;
расстояние между валом и отверстиями для крепления кожуха зубчатой передачи (проверяется кондуктором или шаблоном);
прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.
Мастер электромашинного цеха (отделения) должен каждую электрическую машину предъявлять для сдачи приемщику локомотивов с проверкой ее работы на холостом ходу.
После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся приемо-сдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.
После проведенных приемо-сдаточных испытаний электрические машины продуваются сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см2, коллектор и щеткодержатели очищаются от щеточной пыли и копоти. При необходимости покрывается по поверхности бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель эмалью, предусмотренной чертежом, а внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Головки болтов крепления полюсов верхних и расположенных со стороны моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей заливаются компаундной массой. Проверяются и восстанавливаются недостающие маркировки и клейма узлов и деталей.
Предъявляется собранная электрическая машина из ремонта приемщику локомотивов до окраски после испытания и устранения всех обнаруженных дефектов.
Окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью.
9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства
безопасности
9.6.1. Рама тепловоза и путеочиститель
Рама тепловоза тщательно очищается. Вентиляционные каналы в раме очищаются, продуваются сжатым воздухом и закрываются технологическими лючками.
Рама должна удовлетворять следующим требованиям:
опорные поверхности шаровых опор рамы (ТЭМ2, ТЭМ2А) должны лежать в одной плоскости, отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоскости – не более 3 мм;
общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм, при этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены на 20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5, вниз 2 мм;
взаимное западение или выступание опорных поверхностей платиков для рамы дизеля допускается не более 2 мм, при этом отклонение от взаимной параллельности этих поверхностей должны быть не более 0,05 мм на длине платика.
При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более допускаемых производится их правка.
Ограничительные планки для расклинивания дизеля срезаются, обрабатываются на станке и привариваются после установки дизеля.
Сменные втулки шкворней (кольца) при износе более 0,5 мм заменяются новыми.
Рама осматривается с целью выявления трещин на деталях и по сварочным швам.
При осмотре обращается особое внимание на состояние следующих деталей рамы:
главных балок рамы по всей длине, нижних и верхних настильных листов, фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза в местах их приварки, листов шкворневых балок, шаровых опор, лобовых листов, кронштейнов топливного бака.
Трещины в хребтовых балках рамы разрешается заваривать с постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной балке. Концы трещин перед разделкой засверливаются сверлом Æ 8-10 мм, после чего трещины разделываются V-образно. Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверливаются по концам сверлом Æ 8-10 мм, разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва. Трещины длиной более 100 мм завариваются с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине дефектного листа.
Разрешается заварка не более двух трещин длиной до 150 мм в настильных листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При наличии большого количества таких трещин настильный лист заменяется новым.
Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей ремонтируются сваркой в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Путеочистители очищаются, осматриваются, при необходимости снимаются для ремонта. Погнутые части выправляются, трещины завариваются.
Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные болты и гайки заменяются.
Погнутости подножек и лестниц, неисправности поручней, предохранительных ограждений площадок, стоек и связей устраняются.
9.6.2. Детали опор рамы
Втулки шаровых опор рамы тепловоза при овальности, износе более 5 мм заменяются.
При износе поверхностей опор разрешается:
шлифовка хвостовика с последующей заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах 0,095-0,25 мм;
прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть не менее 70% поверхности и равномерно распределенным по площади;
торцовка опорной поверхности под регулировочные прокладки.
9.6.3. Ударно-тяговые устройства
Автосцепки, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы снимаются, разбираются, детали очищаются и проверяется их состояние.
Поврежденные или изношенные детали, заменяются или ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.
При сборке автосцепного оборудования установочные размеры приводятся в соответствии с нормами упомянутой инструкции.
Проверяется исправность расцепных рычагов, их кронштейнов и цепей, неисправности устраняются. Длина цепей регулируется и проверяется четкость работы автосцепки от привода.
Подставка поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов заменяется, а трещины в сварных швах, изношенные поверхности восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Высота подставки должна быть в пределах 178-182 мм.
Пневматический привод автосцепки снимается, разбирается, изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстанавливаются наплавкой, разработанные отверстия восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу.
Отремонтированный цилиндр пневматического привода в сборе опрессовывается воздухом под давлением 0,85 МПа (8,5 кгс/см2), при этом падение давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) в течение 10 мин.
При установке привода на трущиеся поверхности цилиндра наносится слой смазки.
Замена автосцепки производится согласно Инструкции по перестановке автосцепок СА-3 и ААР на тепловозе ТЭМ2А – ТЭМ2-И18.
9.6.4. Кузов тепловоза
Кузов тепловоза очищается и дефектируется. Сварочные работы при ремонте кузова производятся согласно Инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.
Детали каркасов частей кузова, имеющие местные изгибы, выправляются.
Металлическая обшива кузова при наличии вмятин и волнистости более допускаемых пределов выправляются.
Местные вмятины и волнистость металлической обшивы кузова (капота) допускаются в следующих пределах:
Наименование | Допускаемые величины, мм, при замере на 1 м2 |
Боковые, передние и задние стены кузова (капота) | Не более 8 |
Крыша кузова (капота) | Не более 15 |
Боковые двери, люки и жалюзи кузова (капота), предохранительные устройства, цепи осматриваются и ремонтируются. Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправляются, местные неприлегания допускаются не более 2 мм. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться.
Вентиляционные каналы кузова продуваются, очищаются, при этом тщательно осматривается состояние перегородок и сварочных швов. Выявленные дефекты устраняются.
Водосливные желоба и козырьки осматриваются, поврежденные восстанавливаются.
Негодные элемены обшивки кабины машиниста заменяются. Половицы, пол, двери, оконные рамы, сиденья, подлокотники, шкафы, ящики ремонтируются. Линолеум в кабине машиниста заменяется при необходимости. Обшивка сидений и подлокотников заменяется при необходимости. Негодные стекла, резиновые уплотнения окон и дверей заменяются. При замене стекол стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, неплотность дверей и окон не допускаются.
Устраняются неисправности оконных и дверных замков. Подвижные окна должны передвигаться свободно, без заеданий и заклиниваний, от усилия руки.
Ремонтируется помещение аккумуляторной батареи, заменяются негодные бруски опор.
Вибрация частей кабины и кузова при работе дизеля после ремонта не допускается.
9.6.5. Рама тележки
Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.
При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.
Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.
Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления
Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки наличников буксового проема. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.
Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:
разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;
параллельность боковин рамы между собой - не более 3 мм;
отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих - не более 1 мм;
неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм как с наличниками, так и без них;
взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;
параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм в горизонтальной плоскости;
расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;
расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.
При ремонте боковин рамы тележки соблюдаются следующие технологические требования:
скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;
отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;
боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.
При ремонте подбуксовых струнок выполняются следующие технологические требования:
струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются; после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;
натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;
перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 6±1 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.
При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.
Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.
Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.
При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:
несквозные трещины глубиной не более 30% (тепловоз ТЭМ2А, ТЭМ2) толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;
втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность втулки после постановки до 0,5 мм;
после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.
Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.
При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза:
при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;
отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;
привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.
При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по толщине более допустимого заменяются.
Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.
Плоскостность гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом направлении допускается 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.
Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устраняется шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементированного слоя после окончательной обработки 1,5–2 мм, твердость закаленной поверхности 56-60 единиц по НRс).
Восстанавливается глубина и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допускается уменьшить толщину опорной плиты до 53 мм.
Восстанавливается зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах 0-0,12 мм путем осталивания, вибродуговой наплавкой или другими способами.
У отремонтированной опорной плиты:
плоскостность рабочей поверхности допускается 0,05 мм и поверхности прилегания к корпусу – 0,1 мм;
параллельность рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу допускается не более 0,1 мм на длине 430 мм.
При наличии в корпусе опоры сквозных трещин и несквозных трещин глубиной более 50% площади его поперечного сечения, длиной более 50 мм в количестве более 2-х, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хвостовике, корпус заменяется.
У отремонтированного корпуса плоскостность поверхности прилегания к опорной плите и поверхности прилегания к раме тележки допускается 0,1 мм, а параллельность указанных поверхностей в габаритах детали - 0,3 мм.
Масленки очищаются, устраняются неплотности и неисправности крышек.
Корпус опоры с возвращающим устройством проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.
При сборке опор рамы тележки допускается:
уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;
разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;
разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.
Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.
Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.
9.6.6. Буксы
Производится полная ревизия букс всех осей колесных пар с демонтажем и промывкой подшипников и последующим осмотром, обмером и ремонтом деталей букс и подшипников. Лабиринтные кольца роликовых букс снимаются с предподступичной части оси и проверяются дефектоскопом.
При ревизии и монтаже подшипников качения соблюдаются технические требования действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.
Наличники букс заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и расстоянии между пазами, не соответствующими допускам. При замене наличников букс расстояние между пазами корпуса буксы, а также между боковыми поверхностями каждого паза после их приварки должно быть в пределах размера чертежа. Приварка наличников производится в соответствии с требованиями чертежа.
Сменные опоры под балансиры заменяются новыми.
Допускается при регулировке рессорного подвешивания установка старых опор с высотой головки не менее 24 мм при соответствующей механической и термической обработке.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 |
