Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства (стр. 1 )

ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ

ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

()

УТВЕРЖДЕНО:

Комиссией Совета по

железнодорожному транспорту

полномочных специалистов

вагонного хозяйства

железнодорожных администраций

(протокол от 20-22 апреля 2011г., п.2.1.9)

Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой

деталей автосцепного устройства

Технологическая инструкция

ТИ-АС-2010

ТЛ

Москва – 2010 г.

1	РАЗРАБОТАНО	Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта»
2	ВНЕСЕНО	Дирекцией Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества
3	ПРИНЯТО	Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций *(Протокол пятидесятого заседания от 7-9 декабря 2010 г., г. Ростов-на-Дону, п. 13.1.10)*
4	ВВЕДЕНО	Впервые

СОДЕРЖАНИЕ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ……………………………………………….	4
2 ПОДГОТОВКА К ИСПРАВЛЕНИЮ ДЕФЕКТОВ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ…………………………………………………………	26
3 ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ РЕМОНТА СВАРКОЙ И ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКОЙ………………………………..	27
4 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ...	29
5 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКОЙ……………………	30
6 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА ИЗНОСОСТОЙКОЙ НАПЛАВКОЙ………………...	33
7 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕМОНТА СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ И ПРИЕМКА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ…………..	41
8 КЛЕЙМЕНИЕ………………………………………………………….	42
9 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ………………………………………	43
ПРИЛОЖЕНИЕ 1………………………………………………………..	44
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ……………………	46
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ…………………………………	48

1 ОБЩИЕ положения

1.1 Настоящая технологическая инструкция регламентирует работы по ремонту сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства железнодорожных грузовых вагонов парка совместного использования государств-участников Соглашения о принципах совместного использования грузовых вагонов в межгосударственных сообщениях.

ИЗВЕЩЕНИЕ ОБ ИЗМЕНЕНИИ №1: Настоящая технологическая инструкция регламентирует работы по ремонту сваркой и износостойкой наплавкой деталей автосцепного устройства железнодорожных вагонов, имеющих право выхода на пути общего пользования государств-участников Соглашения о принципах совместного использования вагонов в международных сообщениях.

1.2 Инструкция является руководящим документом по технологии восстановления сваркой и наплавкой деталей автосцепного устройства при плановых видах ремонта грузовых вагонов, выполняемых в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

ИЗВЕЩЕНИЕ ОБ ИЗМЕНЕНИИ №1: Инструкция является руководящим документом по технологии восстановления сваркой и наплавкой деталей автосцепного устройства при плановых видах ремонта вагонов, выполняемых в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

1.3 Ремонт деталей автосцепного устройства следует проводить в соответствии с технологическим процессом, учитывающим специфику производства и состав наличного оборудования предприятия, но не противоречащим положениям настоящей инструкции и требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Технологический процесс должен быть подписан лицом, осуществляющим координацию сварочных работ на предприятии, и утвержден главным инженером предприятия.

1.4 Участок ремонта сваркой и наплавкой деталей автосцепного устройства должен соответствовать требованиям РД 32 ЦВ/ЦЛ 009-91.

1.5 К сварке и наплавке при ремонте деталей автосцепного устройства допускаются сварщики, аттестованные на выполнение соответствующего вида работ согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

1.6 Ремонт сваркой и наплавкой должен производиться при температуре деталей и окружающей среды не ниже 5 °С.

1.7 Ремонту сваркой и наплавкой подлежат детали автосцепного устройства, прошедшие дефектацию в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

1.8 Технические характеристики деталей автосцепного устройства, подлежащих ремонту сваркой и наплавкой, приведены в Приложении 1.

1.9 Детали с дефектами, указанными в Приложении 3 Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог, или не имеющие маркировки предприятия-изготовителя, ремонту сваркой и износостойкой наплавкой не подлежат, за исключением расцепного рычага.

1.10 Ремонту сваркой подлежат детали автосцепного устройства при выявлении в них следующих дефектов:

При ремонте корпуса автосцепки (рисунок 1):

- вертикальные трещины в зеве сверху и снизу в углах большого зуба, деф. 2, при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба;

- трещины в углах окон для замка и замкодержателя, деф. 3, при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, длина разделанной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм. Заварку трещин производить с местным предварительным подогревом до температуры 250-300 °С;

- трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, деф. 1, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

- трещины в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута, деф. 4, суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не более 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитывать, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер трещин включать всю длину ранее выполненной заварки.

Допускается ремонт уширения кармана производить приваркой шайбы со стороны малого отверстия для валика подъемника.

При ремонте замка (рисунок 2):

- трещины в задней стенке овального отверстия для валика подъемника, деф. 1.

ИЗВЕЩЕНИЕ ОБ ИЗМЕНЕНИИ №1:Исключить : «При ремонте замка

- трещины в задней стенке овального отверстия для валика подъемника, деф. 1». Исключить рисунок 2.

При ремонте замка со вставкой автосцепки СА-3М (рисунок 3):

- износ отверстия в замке для валика, деф. 1 и отверстия вставки, деф 2 устраняется заваркой с последующим сверлением, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке – более 17,5 мм.

При ремонте замкодержателя (рисунок 4):

- не более одной трещины, деф. 1.

При ремонте тягового хомута (рисунок 5):

- трещины в ушках для болтов, поддерживающих клин, деф. 4;

- трещины в углах соединительных планок, деф. 3, не выходящие на тяговую полосу;

- трещины в соединительных планках, деф. 1;

- трещины задней опорной части хомута, деф. 2, не выходящие на тяговую полосу.

При ремонте центрирующей балочки (рисунок 6):

- трещины, деф. 1, при условии что, после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25 %;

- изношенную опорную поверхность, деф. 2, при износе на глубину от 5 до 10 мм приваркой пластины из стали марки 09Г2С.

Допускается приварка между крюкообразными опорами перемычек (планок) из стали Ст3 толщиной 6 мм.

При ремонте переднего (рисунок 7) и заднего (рисунок 8) упоров:

- износ упорных поверхностей, деф. 3, свыше 3 мм устранять приваркой пластины из стали 09Г2С толщиной не менее 5 мм;

- трещины в ребрах, деф. 1;

- трещины в ребрах перемычки, деф. 4;

- трещины в средней или нижней упорной части, деф. 2, не выходящие на привалочную поверхность;

При ремонте ударной розетки (рисунок 9):

- трещины, деф. 1, в верхних углах проема, не выходящие на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;

- трещины во фланце, деф. 4;

- трещины в нижних углах проема, деф. 5, не выходящие на привалочную поверхность;

- трещины на ребрах жесткости, деф. 6;

- трещины грани ударной части, деф. 7, с постановкой в два средних углубления вставок из стали 09Г2С, толщиной не менее 8 мм и обваркой их по периметру;

- трещины в местах опирания головок маятниковых подвесок, деф. 2.

При ремонте расцепного рычага (рисунок 10):

- приварка новых частей рычага из стали марки Ст3сп при условии, что на нем будет не более двух стыков, деф.2;

- износ отверстия под цепь устраняется заваркой с последующим сверлением, деф.1.