5.11 В местах, доступных для наложения подварочного валика, необходимо перед его выполнением расчиcтить корень шва от шлака и натеков металла.
5.12 Место заварки трещины должно быть зачищено до уровня основного металла. Допускается выпуклость сварного шва до 1,0 мм. Незаполнение разделки, наличие подрезов не допускается.
5.13 При заварке трещин, выходящих на свободные кромки, необходимо производить расчистку и подварку торцов выполненной заварки или выполнять сварку на выводных планках.
5.14 Приварку пластин производить в нижнем положении сварочными материалами и на режимах, указанных в таблице 4.
Сварку выполнять швом типа Н1 по ГОСТ 5264 (при ручной дуговой сварке) и по ГОСТ 14771 (при механизированной сварке в защитном газе) катетом, равным толщине накладки, по контуру к предварительно механически обработанной поверхности.
5.15 Приварку новых частей рычага необходимо выполнять сварным соединением С25 по ГОСТ 5264-80 (рисунок 31, а). Для избежания дефектов в начале и конце шва следует использовать выводные планки (рисунок 31, б) размером 2´20´20 мм.
Возможен вариант выполнения сварного соединения без выводных планок. При этом необходимо сделать подварку мест начала и конца валиков с предварительной V-образной разделкой механическим или электродуговым способами на глубину 3-5 мм. Схема заполнения разделки приведена на рисунке
31, в.
Рисунок 31– Схема разделки и заварки сварного соединения рычага
6 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО
УСТРОЙСТВА износостойкой наплавкой
6.1 Восстановление геометрических размеров деталей в местах износа высокой интенсивности должно, как правило, выполняться механизированным способом в защитном газе.
6.2 При малых размерах деталей, а также в труднодоступных местах, малом объеме наплавки может применяться ручной дуговой способ наплавки.
6.3 Наплавка должна производиться, как правило, в нижнем положении.
6.4 Ремонт деталей автосцепного устройства из стали марок 38ХС и 32Х06Л наплавкой следует производить с предварительным местным подогревом до температуры 250–300 °С. Подогрев выполняют газовой горелкой (резаком). Температуру подогрева контролируют на расстоянии 50 мм от наплавляемой поверхности.
6.5 Режимы наплавки ручным и механизированным способами приведены в таблице 5.
6.6 Наплавка должна производиться последовательным наложением валиков с перекрытием предыдущего валика на 1/3–1/2 его ширины.
6.7 После наложения каждого валика должна производится зачистка поверхности шва от шлака и брызг.
6.8 Ширина валиков рекомендуется до четырех диаметров электрода.
6.9 Кратеры должны быть тщательно заварены и не сосредоточены в одном месте.
Таблица 5 - Режимы наплавки
Марка материала | Диаметр проволоки, электрода, мм | Ток, А | Напряжение, В | Вылет электрода, мм | Расход защитного газа (СО2), л/мин |
ПП-АН180МН | 2,0 | 340-360 (для больших объемов наплавки) | 26-28 | 25-30 | 14-16 |
280-300 (для малых объемов наплавки) | 24-26 | 25-30 | 8-12 | ||
Св-10ХГ2СМФ | 1,6 | 260-320 | 27-30 | 20-25 | 16-18 |
ЭЖТ-1 | 3,0 | 120-160 | - | - | - |
4,0 | 200-220 | - | - | - | |
5,0 | 220-260 | - | - | - |
6.10 Наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин (перемычки хвостовика) выполнять продольными валиками шириной не более 20 мм, электродами марки ЭЖТ-1 с подконтовкой детали наплавляемой поверхностью в нижнее (горизонтальное) положение, в последовательности указанной на рисунке 32 б. Предварительно выполнить наплавку окантовочных валиков по краям радиусной части отверстия двумя швами шириной 10 – 12 мм с перекрытием в центре, с подконтовкой корпуса автосцепки на угол 20° от продольной оси хвостовика до вертикали
(рисунок 32 а). При необходимости наплавку окантовочных валиков произвести в несколько слоев.
При наплавке валиков №№ 1 и 2 (рисунок 32 б) необходимо обеспечить плавный переход от наплавленного металла к металлу боковой стенки отверстия.
Выполнять наплавку поверхности радиусной зоны отверстия под клин широкослойным валиком (за один проход) запрещается.
6.11 Наплавку боковых стенок отверстия под клин производить в нижнем положении последовательным наложением валиков шириной 12-15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика вдоль оси хвостовика (рисунок 33).
6.12 Износ поверхности хвостовика в месте контакта с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, а также торцевой поверхности производить валиками шириной не более 20 мм с перекрытием на 1/3 – 1/2 ширины предыдущего валика (рисунки 34, 35 и 36).
6.13 Наплавку тяговой поверхности большого и малого зуба производить электродами марки ЭЖТ-1 продольными валиками шириной 12-15 мм с перекрытием на 1/3-1/2 ширины предыдущего валика с предварительным наложением окантовочного валика по краю кромки большого зуба (рисунок 37 а, б). Наплавленный металл не должен доходить до мест закруглений на расстояние 15 мм (рисунок 37).
а) б)
А-А
Рисунок 32 – Схема наложения валиков в радиусной зоне
перемычки хвостовика автосцепки
Рисунок 33 – Схема наложения валиков при наплавке
боковых поверхностей отверстия под клин
Рисунок 34 – Схема наложения валиков при наплавке хвостовика автосцепки
в месте контакта с центрирующей балочкой
1-3 – последовательность наложения валиков
Рисунок 35 – Схема наложения валиков на поверхность
хвостовика автосцепки в месте контакта с тяговым хомутом
Рисунок 36 – Схема наложения валиков на торцевую поверхность
хвостовика автосцепки
а)
б)
(а) – большого зуба;
(б) малого зуба.
Рисунок 37 – Схема наложения валиков при наплавке
тяговых поверхностей автосцепки
7 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕМОНТА СВАРКОЙ И
НАПЛАВКОЙ И ПРИЕМКА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ
7.1 Контроль качества сварки и наплавки должен осуществляться систематически на всех этапах подготовки и производства ремонта деталей автосцепного устройства.
Контролю подлежат:
- наличие технологического процесса ремонта, подписанного лицом, осуществляющим координацию сварочных работ на предприятии, и утвержденного главным инженером предприятия;
- квалификационный уровень сварщиков, его соответствие роду выполняемых работ и условиям аттестации;
- наличие сертификатов на сварочные и наплавочные материалы и их соответствие требованиям нормативной документации;
- техническое состояние оборудования, своевременность метрологической поверки и калибровки средств измерений;
- разделка дефектов и подготовка под сварку и наплавку;
- режимы прокаливания электродов и порошковой проволоки;
- технология сварки и наплавки (температура подогрева, режимы сварки, последовательность наложения валиков, удаление шлака);
- качество сварки и наплавки.
7.2 В сварных швах и наплавленных слоях не допускается:
- трещины;
- несплавления по кромкам, подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры;
- поры и шлаковые включения диаметром более 1,0 мм для сварных швов и более 1,5 мм для наплавленных слоев.
7.3 В местах наплавки после механической обработки допускаются местные занижения поверхности (черноты) общей площадью не более 15% площади наплавки при условии, что их глубина не выводит геометрические размеры за допустимые пределы.
7.4 Твердость металла наплавленных слоев должна составлять 250-300 НВ.
7.5 При обнаружении в сварных швах и наплавленном слое недопустимых дефектов последние должны быть удалены механическим путем с последующей заваркой с использованием материалов, которыми выполнялась сварка (наплавка).
7.6 Контроль качества сварки и наплавки, должен производиться визуально – измерительным способом.
7.7 Проверка восстановленных поверхностей по ремонтным размерам производится в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
Основные порталы (построено редакторами)