Для электрических машин с нормальными требованиями по вибрации (категория N), высотой оси вращения более Н>400 мм испытания следует проводить при жестком закреплении на фундаменте. При жесткой установке машина закрепляется непосредственно на фундамент или через опорную плиту, при этом масса фундамента должна превышать массу испытуемой машины не менее чем в 10 раз.

Установка машины считается жесткой, если горизонтальная и вертикальные составляющие вибрации, измеренные на лапах машины, либо на фундаментной плите возле стояков подшипников, по крайней мере, вдвое меньше, чем на опорах прилегающих подшипников в аналогичных направлениях измерений. Величина среднеквадратического значения виброскорости Ve, измеренная в контрольных точках машины в процессе испытаний, не должна превышать значения 2,8 мм/с.

При упругом закреплении машины в процессе испытаний, собственная частота системы «машина - упругие элементы» во всех направлениях измерения вибрации не должна быть выше 12,5 Гц при частоте вращения 3000 об/мин. Для электрических машин с частотой вращения до 25 Гц собственная частота упругой системы должна быть не выше 0,75 от частоты вращения. Допускается определение собственных частот упругой системы экспериментальным путем.

Максимальное значение виброскорости Ve для машин с обычными требованиями к вибрации при испытании на упругих опорах не должна превышать следующих значений:

¨  Vе = 2,8 мм/с при высоте оси вращения машины Н>225 мм в диапазоне рабочих чисел оборотов от 600 до 1800 (об/мин);

¨  Vе = 4,5мм/с при высоте оси вращения машины Н>225 мм в диапазоне рабочих чисел оборотов от 1800 до 6000 (об/мин).

Для крупных электрических машин (высота оси вращения Н>355мм) с подшипниковыми опорами и рабочей скоростью менее 600 об/мин в качестве критерия интенсивности вибрации следует использовать величину пикового значения виброперемещения Sp, которая не должна быть выше 50 мкм.

При оценке допустимой величины аксиальной составляющей вибрации машины следует принимать во внимание конструкцию подшипников. Для упорных подшипников аксиальную вибрацию следует рассматривать по значимости как радиальную. Если конструкция подшипника не предусматривает ограничения аксиального перемещения, то допустимы менее жесткие требования, которые должны быть согласованы между изготовителем и потребителем.

Для объективной оценки качества балансировки ротора, технического состояния подшипников приемные испытания, в том числе после ремонта, следует проводить на отдельно стоящей машине.

Допустимые нормы вибрации электрических машин в агрегированном состоянии в процессе эксплуатации следует назначать в соответствии с требованием пункта 6.1.3.

6.2. Оценка технического состояния механотехнологического оборудования по общему уровню вибрации.

6.2.1. Для каждого агрегата в зависимости от его вида, номинальной мощности или высоты оси вращения вала, а также жесткости опорной системы следует назначить четыре зоны вибрационного состояния А, Б, С, Д с граничными предельными уровнями по нормируемому параметру вибрации - виброскорости Ve (мм/с) или виброперемещение Se (мкм).

Зоны соответствуют следующим качественным оценкам состояния агрегата в процессе эксплуатации - «Хорошо», «Допустимо», «Требуется принятие мер» и «Недопустимо».

¨  Зона А «Хорошо» - соответствует вибрации новых машин и машин после ремонта;

¨  Зона Б «Допустимо» - машины пригодные для длительной эксплуатации;

¨  Зона С «Требует принятия мер» - машины непригодные для длительной эксплуатации, могут функционировать ограниченный промежуток времени до вывода в ремонт;

¨  Зона Д «Недопустимо» - высокая вероятность аварийного выхода из строя машины при эксплуатации.

6.2.2. При долговременной работе агрегата наряду с оценкой текущего состояния рекомендуется установить ограничения, связанные с изменением вибрации при эксплуатации.

«Предупреждение» - это ограничение, указывающее пользователю на то, что уровень вибрации агрегата достиг значения, требующего проведения полных контрольных или диагностических измерений с целью установления причин вибрации и разработки восстановительных мероприятий. Уровень «Предупреждение» следует устанавливать с учетом базового уровня вибрации для каждого агрегата. Базовый уровень вибрации следует принимать либо, исходя из опыта эксплуатации аналогичных машин, либо устанавливать на уровне приемлемого, согласованного значения с последующей корректировкой этого уровня через некоторое время нормальной эксплуатации машины. Если базовый уровень вибрации агрегата мал, то уровень «Предупреждение» может находиться в зоне Б. Рекомендуется, чтобы в любом случае установленный уровень «Предупреждение» агрегата не превышал бы верхнюю границу зоны Б более чем на 25%.

«Останов» - это ограничение на предельный уровень вибрации агрегата при эксплуатации в зоне Д, связанное с необходимостью сохранения его механической целостности. Уровень вибрации «Останов» агрегата не должен быть выше 25% от верхней границы зоны С.

6.2.3. Оценку технического состояния контролируемого агрегата следует производить по максимальному значению измеренного нормативного параметра вибрации на корпусе подшипника с учетом их жесткости в направлении измерений.

При оценке технического состояния оборудования в процессе эксплуатации следует принимать во внимание не только численное значение измеряемого нормированного параметра вибрации, но и учитывать скорость его изменения от принятого пользователем базового значения вибрации, установленного по опыту предыдущих измерений агрегата при нормальных условиях эксплуатации. В качестве ориентировочных значений изменения скорости параметров вибрации могут быть использованы данные, приведенные в Приложении М [2].

7.8. Измерение вибрации механотехнологического оборудования должно выполняться исправными и поверенными средствами контроля. При проведении контрольных измерений вибрации следует руководствоваться требованиями ГОСТ Р ИСО , при этом учитывать степень влияния применяемого способа закрепления датчика в контрольной точке на изменение его амплитудно-частотной характеристики, а, следовательно, и его линейного рабочего частотного диапазона.

7.11. Измерение вибрации должно выполняться на оборудовании, находящемся в полностью агрегированном состоянии.

Контроль вибрации оборудования после монтажа или ремонта следует проводить лишь после завершения процесса приработки (обкатки) в течение времени, указанного в технических условиях на ремонт данного вида оборудования.

При проведении измерений, оборудование должно находится под нагрузкой, соответствующей регламентным требованиям эксплуатации. Нагрузка на консольные центробежные насосы при контроле вибрации должна быть в пределах ±10 % от номинальной, а усилия, действующие на патрубки насоса от технологических трубопроводов и арматуры, не должны превышать допустимых значений установленных изготовителем.

В случаях эксплуатации оборудования на различных рабочих режимах оценка уровня вибрации производится для каждого режима в отдельности.

7.12. При проведении измерений вибрации необходимо учитывать возможность наведения дополнительной вибрации на оборудование от посторонних источников. Величина такой вибрации не должна быть более 25 % от уровня вибрации оборудования в процессе нормальной эксплуатации.

7.13. Результаты окончательных измерений во всех случаях следует оформлять протоколом (см. приложение Г), в котором наряду с заключением устанавливается следующий срок планового контроля вибрации агрегата или срок вывода агрегата в ремонт. Протокол следует оформлять в 2-х экземплярах, один из которых вручается ответственному лицу за техническое состояние агрегата для принятия требуемых мер, второй - хранится как исполнительный документ у исполнителя работ.

Протокол с отрицательным заключением по техническому состоянию агрегата после ремонта (монтажа) является основанием для претензии к исполнителю работ.

Протокол о разрешении ввода оборудования в эксплуатацию после выполненного ремонта (монтажа) является обязательной, составной частью исполнительной документации и хранится у лица ответственного за техническое состояние агрегата до следующего ремонта. Аналогичным образом должны храниться протоколы по результатам промежуточных измерений.

8. Измерение вибрации технологических трубопроводов.

8.1. Повышенная вибрация трубопроводных систем, вызванная ошибками, допущенными при проектировании объекта, некачественным проведением монтажных и строительных работ должна быть в обязательном порядке доведена до допустимых значений в процессе пуско-наладочных работ при сдаче объекта в эксплуатацию.

Измерение вибрации технологических трубопроводов проводится с целью определения следующих причин высокой вибрации:

- недопустимых вихреобразований и пульсаций давления перекачиваемой среды по различным технологическим и механическим причинам;

- совпадения частот пульсаций потока и собственных частот участков трубопроводов;

- неудовлетворительного технического состояния опорных конструкций трубопроводной системы;

- изменения гидродинамических характеристик трубопровода в результате выполнения ремонтных работ с отступлениями от проектного решения.

8.2 Измерение вибрации технологических трубопроводов в процессе эксплуатации следует проводить с целью определения максимальных значений параметров вибрации на исследуемых участках трубопровода, оценки влияния вибрации на техническое состояние трубопровода путем сравнения результатов измерений с нормативными значениями, выявления фактических причин повышенной вибрации и разработки технических мероприятий по ее устранению.

Верхний предел частотного диапазона при измерении контроля вибрации трубопроводов при балочных формах динамических деформаций трубопроводов ограничивается величиной 100Гц. Следует принимать не менее 15÷16 первых гармоник пульсации потока.

Частотный диапазон контроля вибрации трубопроводов при деформациях поперечного сечения ограничивается диапазоном 90Гц-3 кГц.

Периодичность измерений вибрации технологических трубопроводов в зависимости от интенсивности колебания ориентировочно рекомендуется назначать с учетом данных, представленных в приложении Е.

8.3. Перед началом измерения вибрации технологических трубопроводов, следует:

·  провести внешний осмотр;

·  определить положение контрольных точек измерения;

·  измерить общий уровень вибрации нагнетательного агрегата, проанализировать его частотный состав, определить источники возбуждения вибрации и связанные с ними частотные составляющие вибрации;

·  рассчитать ориентировочные собственные частоты участков трубопровода между пролетами с учетом условий закрепления на опорах;

·  зафиксировать технологические параметры перекачки - объемный расход, состав продукта, температуру перекачиваемой среды на каждом участке, давление в трубопроводе.

Диагностирование резонансных колебаний трубопроводной системы строится на основе анализа собственных частот колебаний участков трубопроводов. Способы теоретического расчета собственных частот участков однородных (трубопроводы постоянного сечения без отводов, врезок и арматуры) и неоднородных трубопроводов приведены в приложении И.

8.4. Расчетные собственные частоты колебаний исследуемых участков технологических трубопроводов, следует сопоставлять с экспериментальными значениями, определяемыми с помощью тестовых воздействий.

Одним из простых способов воздействия на трубопровод является навешивание каната с подвешенным грузом и последующей обрезкой каната. Другой способ - метод возбуждения колебаний с помощью ударного молотка. При проведении такого теста одним из описанных выше способов возбуждают колебания в центре пролета трубопровода. При этом пиковое значение импульса должно превышать уровень шумов не менее чем на 30 дБ. Датчик располагают примерно на расстоянии 0,2 L от опоры (где L - расстояние между опорами). В процессе измерений анализатором записывается временной сигнал вибрации в частотном диапазоне 2…200 Гц. В дальнейшем проводится частотный анализ

8.5. Пиковое значение вибрации однородных трубопроводов при прочих равных условиях в значительной степени зависит от способа его закрепления в опорах. Измерения выполняют в двух взаимно перпендикулярных направлениях в нескольких равноотстоящих контрольных точках по длине пролета. Точки выбираются с учетом мод колебаний и достоверного выявления узлов и пучностей. При наличии на трубопроводе неоднородностей в виде отводов, тройников, арматуры следует проводить дополнительные измерения вибрации в этих местах в одной точке в трех направлениях. Вибрацию на элементах опор трубопровода и фундаментах опор также необходимо измерять в трех направлениях, причем вибрацию фундаментов опор следует контролировать в двух точках - на верхнем срезе и на уровне грунта.

8.6. Уровень шумов применяемого виброизмерительного оборудования.

При контроле вибрации технологических трубопроводов следует:

8.6.1. Определить допустимые значения вибрации технологических трубопроводов;

8.6.2. Определить или рассчитать собственные частоты участков трубопроводов;

8.6.3. Определить наименьшую частоту диапазона измерений вибрации;

8.6.4. Определить уровень и частотный состав собственных шумов виброизмерительного оборудования по виброускорению (если применяется пьезоэлектрический акселерометр) в области наименьших частот частотного диапазона измерений вибрации; пересчитать полученные данные по виброскорости или виброперемещению (в зависимости от того, какой из этих параметров фигурирует в допустимых значениях вибрации);

8.6.5. Определить опытным путем уровень и частотный состав собственных шумов виброизмерительного оборудования по виброскорости или виброперемещению (в зависимости от того, какой из этих параметров фигурирует в допустимых значениях вибрации), в области наименьших частот частотного диапазона измерений вибрации;

8.6.6. Сопоставить уровни собственных шумов виброизмерительного оборудования, полученные по п. 8.6.4 и п. 8.6.5, разница должна быть в пределах допустимых погрешностей;

8.6.7. Сопоставить уровень собственных шумов виброизмерительного оборудования и допустимые значения вибрации (полученные по п. п. 8.6.1…8.6.3): уровень собственных шумов должен быть не менее чем на 25 дБ ниже допустимых значений вибрации трубопроводов. Если это соотношение нарушается, следует рассмотреть возможность использования другого измерительного оборудования.

8.7. При повышенной вибрации технологической трубопроводной системы на частотах, отличных от собственных частот, следует проводить полные диагностические измерения. Следует оценить возможность возникновения акустического резонанса в результате совпадения пучности волны давления с местами изменения формы, сечения и поворотов трубопровода. Точки контроля следует выбирать с учетом длины волны основной гармонической составляющей пульсации давления нагнетательной установки.

В виду сложности и трудоемкости вибродиагностических измерений трубопроводных систем, необходимости применения сложной измерительной аппаратуры и расчетных программ, как правило, отсутствующей у пользователя, диагностические исследования рекомендуется проводить силами сторонних сервисных организаций, имеющих разрешение соответствующих федеральных органов по надзору на выполнение данных работ.

8.8. Результаты контроля вибрации технологических трубопроводов в процессе эксплуатации, оценка их технического состояния по нормируемым параметрам вибрации должны оформляться соответствующими актами, содержащими следующие обязательные разделы:

·  технологическое назначение трубопровода, параметры эксплуатации, нагнетательная установка;

·  схема трубопровода с указанием опор, контрольных точек и направлений измерений;

·  результаты контроля с указанием контролируемого параметра;

·  заключение, ориентировочная оценка технического состояния трубопровода и предлагаемые мероприятия по устранению причин вибрации;

·  измерительная аппаратура, дата поверки;

·  ФИО специалиста по ВД контролю, подпись и дата измерений.

Акт контроля вибрации технологического трубопровода передается лицу ответственному за безопасную эксплуатацию трубопровода для принятия соответствующих мер.

9. Измерительное оборудование для периодического вибромониторинга механотехнологического оборудования.

Применяемые при периодическом мониторинге средства измерений (СИ), предназначенные для контроля вибрации и диагностики технического состояния оборудования на опасных производственных объектах, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации средств неразрушающего контроля (Приложение М [9]).

9.1 Общие требования к средствам измерений и анализа вибрации.

9.1.1. При проведении периодического мониторинга следует использовать переносную контрольно-измерительную аппаратуру двух классов: аппаратуру для измерения общего уровня вибрации (виброметры) и аппаратуру для измерения и анализа вибрации (виброанализаторы) с пьезоэлектрическими первичными преобразователями вибрации (акселерометрами).

Виброметры, применяемые для оценки технического состояния оборудования по общему уровню абсолютной вибрации, должны обеспечивать контроль следующих нормативных параметров вибрации в рекомендуемых пределах:

¨  СКЗ виброскорости с уровнем не хуже 0,5...100,0 мм/с в рабочем диапазоне частот 10…1000 Гц;

¨  Размах виброперемещения с уровнем не хуже 1,0…1000,0 мкм в рабочем диапазоне частот 3…300 Гц;

¨  Пиковое значение виброускорения с уровнем не хуже 1…200 м/с2 в рабочем диапазоне частот 10…3000 Гц.

Виброанализаторы - сборщики данных, применяемые для проведения анализа вибрации и решения типовых диагностических задач периодического мониторинга оборудования должны обеспечивать:

·  измерение нормируемых параметров (виброскорость, виброперемещение, виброускорение) абсолютной вибрации в установленных действующими стандартами диапазонах с нормативной погрешностью;

·  расчет коэффициента пика, коэффициента эксцесса, крест-фактора и др.

·  регистрацию и анализ временной формы вибрационного сигнала;

·  регистрацию спектров и частотный анализ с разрешением по частоте, обеспечивающей решение диагностических задач;

·  проведение анализа огибающей вибрации (метод огибающей) с шириной полосы пропускания октавного фильтра не более 1/3 октавы в смыкающихся октавных диапазонах в полосе частот не хуже 25…20000 Гц;

·  регистрацию амплитуды и фазы вибрации на роторных частотах (для проведения балансировки);

·  определение собственных частот колебаний элементов машин и технологических трубопроводов, при функциональном и тестовом возбуждении вибрации;

·  регистрацию амплитудно-фазо-частотных (АФЧХ) характеристик вибрации при пуске и выбеге оборудования, построения диаграмм Боде и Найквиста, построение каскадных («водопадных») спектров;

·  хранение в памяти данных измерений.

При необходимости проведения более детальных диагностических исследований и анализа, применяемая измерительная аппаратура должна обладать дополнительными функциональными возможностями:

·  иметь параллельные каналы измерения и анализа вибрации;

·  обеспечивать проведение синхронного накопления данных;

·  проводить для данных, записанных параллельно: взаимный корреляционный анализ, вычисление когерентности, передаточных характеристик, взаимных фазовых спектров, орбит и др.

Средства измерения и диагностики должны быть надежными в эксплуатации, обладать стабильностью технических характеристик во времени, быть ремонтопригодными, иметь достаточный рабочий ресурс. Эти параметры должны подтверждаться соответствующими сертификатами соответствия.

Средства измерений и диагностики должны эксплуатироваться с соответствующим технологическим программным обеспечением.

9.1.2 Средства измерений должны отвечать следующим общим техническим требованиям:

класс точности СИ должен обеспечить возможность измерения СКЗ виброскорости, как принятого международного параметра вибрации, для оценки технического состояния оборудования в стандартном частотном диапазоне от 01.01.01 Гц (или от 2 до 1000 Гц при рабочей скорости механизма менее 600 мин¹) с основной погрешностью не более +10 … –20 % от регистрируемого значения;

Указанное предельное значение погрешности измерений СИ включает в себя - погрешности коэффициента преобразования прибора относительно коэффициента преобразования на калибровочной частоте в рабочих диапазонах частот и амплитуд, отклонения от линейности преобразования в измерительной цепи прибора в установленном диапазоне измерений и относится ко всему рабочему диапазону температур, установленному для преобразователя вибрации и прибора и для всех способов крепления преобразователя вибрации, а также для различных длин кабеля, соединяющего преобразователь вибрации с блоком измерения.

¨  СИ вибрации включая, первичный преобразователь вибрации и блок измерений, используемые во взрывоопасных зонах на опасных производственных объектах поднадзорных Ростехнадзору, должны иметь взрывозащищенное исполнение не хуже 1ExibllBT6 и степень защиты от влаги, пыли и неблагоприятных воздействий IP65;

¨  в СИ должен быть предусмотрен контроль напряжения автономного источника питания, и обеспечиваться индикация перегрузки измерительного тракта;

¨  нестабильность показаний СИ при непрерывной работе от источника автономного питания, но не более 8 часов, не должна превышать 0,25 основной погрешности;

¨  в процессе эксплуатации технические средства измерений вибрации подлежат периодической калибровке (поверке) соответствующими органами Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии.

9.1.3. Используемый в СИ вибрации первичный вибропреобразователь, должен комплектоваться сопроводительной документацией, в которой указывается:

¨  тип используемого электромеханического преобразователя;

¨  диапазон измерений вибрации с требуемой точностью;

¨  максимально допустимые значения параметров вибрации, при которых еще возможно применение датчика без получения повреждений;

¨  численное значение номинального коэффициента преобразования датчика на калибровочной частоте;

¨  график изменения (или таблица) значения коэффициента преобразования в рабочем частотном диапазоне датчика вместе с погрешностью калибровки (амплитудно-частотная характеристика датчика);

¨  способ крепления датчика и рабочий диапазон частот измерений, в пределах которого значение коэффициента преобразования не отличается от номинального более чем на установленное значение;

¨  максимальное отклонение отношения выходного и входного сигналов датчика от линейной зависимости во всем рабочем диапазоне;

¨  допустимая пространственная ориентация датчика при выполнении измерений, направление оси чувствительности датчика (измерительной оси);

¨  максимальная относительная поперечная чувствительность датчика к вибрации и значение частоты, на которой это значение получено;

¨  температура и влажность окружающей среды для нормального функционирования датчика, а также предельные значения указанных параметров, которые могут привести к его повреждению;

¨  геометрические размеры датчика;

¨  каждый вибропреобразователь должен подвергаться основной калибровке (поверке) с периодичностью не реже 1 раза в год.

9.1.4. Каждое СИ вибрации должно сопровождаться следующей эксплуатационной документацией:

¨  техническое описание измерительного прибора;

¨  инструкция по эксплуатации;

¨  методика поверки прибора (или ссылка на нормативный документ в инструкции по эксплуатации);

¨  паспорт или свидетельство о последней поверке;

¨  копия свидетельства об аттестации Системы неразрушающего контроля Ростехнадзора, копии прочих сертификатов.

9.2. Общие требования к программному обеспечению

9.2.1 Хранение, сбор и анализ результатов измерений вибрации в процессе проведения вибромониторинга механотехнологического оборудования предприятия следует осуществлять на персональном компьютере с помощью соответствующего пакета прикладных программ, совместимым с используемым виброанализатором.

9.2.2 Используемый программный пакет должен обеспечивать возможность решения следующих основных прикладных задач:

·  создание и возможность корректировки содержания иерархической информационной базы данных оборудования (цех, установка, агрегат, контрольные точки измерения), подвергаемого периодическому мониторингу;

·  создание маршрутов измерений оборудования, возможность корректировки маршрута в процессе измерений;

·  обмен информацией между компьютером и виброанализатором (загрузка в виброанализатор требуемого маршрута измерения вибрации оборудования, разгрузка в базу данных результатов измерений);

·  обеспечение доступа к хранящимся в базе данным результатам измерений для выполнения визуального графического анализа временных и спектральных характеристик в любой контрольной точке агрегата с использованием заложенных в программу различных методов анализа (каскадные спектры, отображение кепстра, анализ трендов измеренных параметров вибрации, наложение частот неисправностей на анализируемый частотный спектр и т. п.);

·  получение различной выборочной информации из базы данных (работа с базой), в том числе информации о текущем техническом состоянии оборудования предприятия по хранящимся результатам измерений в контрольных точках, выдача отчетов соответствующих форм;

·  создание графических схем контролируемого оборудования;

·  создание базы данных конструктивных размеров подшипников качения и расчет собственных частот возможных дефектов;

·  выполнение динамической балансировки роторов в собственных подшипниках методом измерения амплитуд и фаз;

·  выполнение расчета требуемых смещений привода при центровке валов агрегата.

10. Требования к персоналу.

10.1. Персонал подразделения предприятия, принимающий участие в проведении периодического вибромониторинга оборудования должен быть аттестован по ВД контролю в соответствии с требованиями Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ ), утвержденных постановлением Госгортехнадзором России от 23.01.02 №3, зарегистрированных Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 000.

10.2. Специалисты по вибродиагностике аттестованные на I, II и III уровни должны удовлетворять следующим специальным требованиям.

10.3. Специалист I уровня должен отвечать следующим специальным квалификационным требованиям:

¨  знать конструктивные особенности обслуживаемого оборудования, его техническую характеристику, безопасные параметры эксплуатации, причины возникновения и виды неисправностей;

¨  знать основы физических процессов, на которых базируется вибродиагностический контроль;

¨  знать принципы устройства используемых средств измерений вибрации, причины возможных погрешностей измерений, правила поверки измерительной аппаратуры;

¨  самостоятельно производить настройку диагностической аппаратуры в зависимости от особенностей контролируемого оборудования и характера поставленных задач;

¨  знать основные требования к контрольным точкам измерения вибрации;

¨  осуществлять практические операции по контролю вибрации оборудования;

¨  классифицировать результаты контроля и оценивать техническое состояние оборудования по критериям абсолютной вибрации в соответствии с нормативными требованиями;

¨  работать с базой данных предприятия по ВД контролю оборудования;

Специалист первого уровня осуществляет вибродиагностический контроль оборудования только по имеющимся в лаборатории разработанным технологическим картам измерений.

10.4. Специалист II уровня квалификации по ВД контролю оборудования должен отвечать следующим дополнительным требованиям:

¨  знать технологию ремонта (монтажа) контролируемого оборудования и влияние возможных допущенных погрешностей на характер и уровень вибрации;

¨  знать основные методы анализа вибрации оборудования, диагностические признаки неисправностей механотехнологического, гидродинамического и электромеханотехнологического характера;

¨  знать нормативные требования по оценке технического состояния оборудования в процессе эксплуатации;

¨  уметь выявлять наличие зарождающихся дефектов, оценивать степень влияния дефекта на эксплуатационную надежность оборудования, прогнозировать оставшийся ресурс работы оборудования до отказа;

¨  уметь разрабатывать технологические карты (методики) измерений и диагностики на контролируемые виды оборудования;

¨  уметь проводить постоянный анализ имеющихся в базе данных по вибрации оборудования с целью уточнения диагностических признаков дефектов и определения оптимальных технологий диагностики;

10.5. Специалист III уровня квалификации по ВД контролю механотехнологического оборудования должен уметь:

¨  выполнять на высоком профессиональном уровне все виды вибрационного контроля механотехнологического оборудования, давать достоверную оценку технического состояния и причин повышенной вибрации контролируемых машин и механизмов;

¨  организовывать и осуществлять руководство экспериментальными работами по определению оптимальных, наиболее достоверных диагностических признаков для выявления неисправностей и дефектов в машинном оборудовании;

¨  на основе анализа отечественных и зарубежных стандартов, разрабатывать методики, технологические инструкции на проведение контроля вибрации и диагностики механотехнологического оборудования;

¨  определять требуемую технологию, методику и средства измерения для выполнения контроля вибрации и диагностирования конкретных классов механотехнологического оборудования;

10.6 В соответствии с нормативными требованиями специалисты по ВД контролю оборудования предприятия должны быть обучены и аттестованы на знания правил по электробезопасности.

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Приложение А

(обязательное)

_____________________________________________

(наименование организации)

П А С П О Р Т

нормативных уровней вибрации по оценке технического

состояния роторного оборудования

__________________________________ _____________________________

( производство, цех ) (технологический объект)

№ п/п	Марка оборудования	Катего-рия	Техн. индекс	Контролируемый параметр абсолютной вибрации, V скз(мм/сек)
машина	привод
Допус-тимо	Требует принятия мер	Преду-преж-дение	Останов	Допус-тимо	Требует принятия мер	Преду-преж-дение	Останов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Паспорт составлен специалистом по ВД контролю

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6