Основы технической диагностики нефтегазового оборудования

Допущено

Министерством образования и науки

Российской Федерации в качестве учебного пособия

для студентов высших учебных заведений,

обучающихся по специальностям

«Морские нефтегазовые сооружения»

и «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов»

направления подготовки

«Оборудование и агрегаты нефтегазового производства»

Москва

«Высшая школа» 2006

УДК 621.6

ББК 30.82

Б73

Рецензенты:

кафедра машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов Архангельского государственного технического университета (зав. кафедрой А. Э. А6анов) директор 1-Петербургская техническая экспертная компания» по на­учной и экспертной работе, д-р техн. наук, проф.

Богданов, Е. Л.

Б73 Основы технической диагностики нефтегазового оборудо­вания: Учеб. пособие для вузов, . — М.: Высш. шк., 2006. — 279 с: ил.

ISBN -Х

В книге изложены основные методы контроля, применяемые при проведе­нии технической диагностики газонефтепромыслового оборудования. Рассмот­рены методики диагностирования ряда типовых видов оборудования и оценки его остаточного ресурса.

Для студентов, обучающихся по специальностям «Морские нефтегазовые со­оружения»' и «Машины и оборудование нефтяных и газовых промыслов» направле­ния подготовки дипломированных специалистов «Оборудование и агрегаты нефте­газового производства». Пособие может быть полезно инженерно-техническим работникам производственных предприятий и экспертных организаций, занимаю­щихся вопросами диагностики.

УДК 621.6

ББК 30.82

ISBN -Х », 2006

Оригинал-макет данного издания является собственностью издательства «Выс­шая школа», и его репродуцирование (воспроизведение) любым способом без согла­сия издательства запрещается.

Предисловие

Сведения, необходимые для получения знаний по технической диагностике нефтегазового оборудования, приведены в большом числе различных источников: справочниках, технических обзорах, стандартах, научных статьях, руководящих и нормативных докумен­тах и т. д. Эти источники, как правило, недоступны для студентов, особенно для тех, кто учится заочно. Данное пособие охватывает ос­новной комплекс вопросов курса технической диагностики нефтега­зового оборудования, обобщая последние достижения науки и про­изводства в этой области.

Учебное пособие разработано в соответствии с программой курса подготовки специалистов по специальностям «Морские нефтегазо­вые сооружения» и «Оборудование нефтяных и газовых промыслов». При подготовке книги использованы материалы лекций, прочитан­ных автором в институте нефти и газа Архангельского государствен­ного технического университета, а также опубликованные труды российских ученых, материалы школы-семинара «ДИАТЭКС», дей­ствующие нормативно-технические документы.

В учебном пособии освещены следующие основные вопросы: за­дачи и системы технической диагностики; физические основы мето­дов неразрушающего контроля; деградационные процессы и расчеты остаточного ресурса; особенности диагностирования типовых видов оборудования добычи, транспортировки и хранения нефти и газа. Все учебные материалы разбиты по темам. Из-за ограничения объе­ма ряд тем изложен кратко: на уровне пояснения физической сущ­ности соответствующего метода или способа. Пособие не претендует на полный охват всех аспектов технической диагностики.

Автор выражает благодарность рецензентам за ряд ценных заме­чаний, учтенных при работе над книгой.

1. ЗАДАЧИ, СИСТЕМЫ И ТИПОВАЯ ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

1.1. Цель и задачи технической диагностики

Техническая диагностика — молодая наука, возникшая в послед­ние десятилетия в связи с потребностями современной техники. Все возрастающее значение сложных и дорогостоящих технических сис­тем, применяемых при добыче, транспортировке и переработке неф­ти и газа, требования их безопасности, безотказности и долговечно­сти делают весьма важной оценку состояния системы, ее надежно­сти.

Уровень безопасности связан со свойствами перерабатываемых веществ, режимами и условиями эксплуатации оборудования, его техническим состоянием. Техническая диагностика является одним из основных элементов системы управления промышленной безо­пасностью в России. Общие требования по безопасности промыш­ленных объектов установлены Федеральным законом Российской Федерации «О промышленной безопасности опасных производст­венных объектов» от 20 июля 1997 г. Этот закон обязывает организации, эксплуатирующие опасные производственные объекты (к ним относятся все объекты нефтегазовой промышленности), про­водить диагностику и испытания технических устройств, оборудова­ния и сооружений в установленные сроки и в установленном поряд­ке. Диагностика, в том числе с использованием методов неразрушающего контроля, может проводиться как самой эксплуатирующей организацией, так и с привлечением специализированной организа­ции (имеющей соответствующую лицензию) в составе экспертизы промышленной безопасности. Надзор за безопасностью потенциаль­но опасных производственных объектов осуществляется государст­венными надзорными органами: Федеральной службой по экологи­ческому, технологическому и атомному надзору, МЧС, Минэнерго, ГУПО МВД, каждым по своей части.

Техническая диагностика — наука о распознавании состояния технической системы, включающая широкий круг проблем, связан­ных с получением и оценкой диагностической информации. Тер­мин «диагностика» происходит от греческого слова «» что означает распознавание, определение. В процессе диагностики уста­навливается диагноз, т. е. определяется состояние больного (ме­дицинская диагностика) или состояние технической системы (техни­ческая диагностика). Согласно ГОСТ , техническая диагно­стика — область знаний, охватывающих теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. Здесь и далее интересующими нас объектами являются буровое и газонефтепромысло­вое оборудование, газонефтепроводы и нефтехранилища.

Целью технической диагностики являются определение возмож­ности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого обору­дования и в конечном итоге повышение промышленной и экологи­ческой безопасности. Задачами технической диагностики, которые необходимо решить для достижения поставленной цели, являются:

•  обнаружение дефектов и несоответствий, установление при­чин их появления и на этой основе определение технического со­стояния оборудования;

•  прогнозирование технического состояния и остаточного ресурса (определение с заданной вероятностью интервала времени,
в течение которого сохранится работоспособное состояние оборудования).

Таким образом, техническая диагностика решает обширный круг задач, многие из которых являются смежными с задачами других на­учных дисциплин. Основной проблемой технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ог­раниченной информации.

Решение перечисленных задач, особенно для сложных техни­ческих систем и оборудования, позволяет получить большой эконо­мический эффект и повысить промышленную безопасность соот­ветствующих опасных производственных объектов. Техническая диагностика благодаря раннему обнаружению дефектов позволяет предотвратить внезапные отказы оборудования, что повышает надежность, эффективность и безопасность промышленных произ­водств, а также дает возможность эксплуатации сложных техниче­ских систем по фактическому техническому состоянию. Эксплуата­ция по техническому состоянию может принести выгоду, эквива­лентную стоимости 30 % общего парка машин.

1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин

Техническое состояние оборудования определяется числом де­фектов и степенью их опасности. Дефектом называют каждое отдель­ное несоответствие детали или технической системы требованиям, установленным технической документацией. По расположению де­фекты подразделяют на наружные и внутренние (скрытые). Наруж­ные дефекты чаще всего обнаруживают визуально, скрытые — по­средством различных методов неразрушающего контроля. По форме дефекты бывают объемные и плоскостные. Объемные проявляются в виде изменения (искажения) начальной формы или размеров объек­та, плоскостные — в виде трещин или полос скольжения. По проис­хождению дефекты подразделяют на производственные и эксплуата­ционные. Производственные дефекты могут быть металлургическими, возникающими в процессе металлургического передела, и технологическими, возникающими при изготовлении детали.

Такие дефекты обычно проявляются в начальный период работы оборудо­вания — период приработки. Эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки в результате износа, накопления устало­стных и иных повреждений, а также из-за неправильного техниче­ского обслуживания и ремонта. Практика показывает, что можно выделить следующие основные причины накопления дефектов и по­вреждений, приводящих к отказам оборудования по мере его экс­плуатации:

• сквозные трещины, разрушения и деформации элементов
оборудования, возникающие при превышении допускаемых напря­жений;

•  механический износ, обусловленный трением сопрягаемых по­верхностей;

•  эрозионно-кавитационные повреждения, вызванные воздейст­вием потока жидкости или газа;

•  деградация свойств материалов с течением времени и под воз­действием эксплуатационных факторов;

•  коррозия металлов и сплавов, коррозионно-механические по­вреждения, возникающие под влиянием коррозии, напряжений, тре­ния и т. п.

По степени опасности дефекты разделяют на критические, зна­чительные и малозначительные. Критическими являются дефекты, при наличии которых использование агрегата невозможно или недо­пустимо по условиям безопасности. К значительным относят дефек­ты, существенно влияющие на использование агрегата по назначе­нию или на его долговечность. Малозначительные соответственно не оказывают существенного влияния ни на использование агрегата по назначению, ни на его долговечность.

При определении степени опасности дефекта учитывают напря­женное состояние контролируемого изделия, вид дефекта, его разме­ры и ориентацию относительно действующих напряжений. Основ­ными факторами, определяющими степень опасности дефекта, явля­ются величина утонения герметичных перегородок и коэффициент концентрации механических напряжений (в трещинах — коэффици­ент интенсивности напряжений), показывающий, во сколько раз максимальные местные напряжения в зоне дефекта выше, чем в без­дефектной зоне. Виды допустимых дефектов и их величины приво­дятся в нормативной документации на контроль соответствующего изделия. Наиболее опасными являются плоскостные трещиноподобные дефекты, располагающиеся перпендикулярно действующим на­пряжениям. Основным параметром, характеризующим уровень кон­центрации напряжений в вершинах трещин, является критический коэффициент интенсивности напряжений (см. 12.4).

Совокупность свойств, определяющих степень пригодности ма­шины для использования по назначению, называется качеством. Эти свойства характеризуются эксплуатационными показателями (мощность, расход топлива, скорость, производительность и т. д.), эконо­мической эффективностью, технологичностью, показателями эсте­тики и эргономики, надежностью.

Надежность эксплуатируемой машины определяется в первую очередь ее техническим состоянием. По ГОСТ 27.002—83 надеж­ность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях при­менения. Надежность оценивается безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью, ресурсом, а также

сочетанием или совокуп­ностью этих свойств.

Безотказность — свойство оборудования сохранять работоспо­собность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность — свойство оборудования сохранять работоспо­собность в заданных условиях эксплуатации вплоть до наступления предельного состояния.

Ремонтопригодность - способность оборудования к предупреж­дению, обнаружению и устранению отказов и повреждений при про­ведении технических обслуживании и ремонтов.

Ресурс — наработка оборудования от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступления предель­ного состояния.

Из-за большого числа конструктивных, технологических и экс­плуатационных факторов, влияющих на надежность, точно ее рас­считать или предсказать нельзя. Надежность можно оценить только приближенно путем расчета с использованием теории вероятностей и математической статистики или специально организованных ис­пытаний, а также сбора эксплуатационных данных об отказах.

Для оценки фактического технического состояния и контроля надежности оборудования (его основных узлов) производится анализ данных по временным показателям надежности оборудования — ре­сурсу, сроку службы, наработке (суммарной — с начала эксплуата­ции, с момента проведения последнего капитального ремонта). По­казатели надежности, определяемые по годам за период не менее двух лет эксплуатации в соответствии с ГОСТ 27.002—83, рассчиты­вают по формулам, приведенным в табл. 1.1.

На основе анализа количественных показателей надежности при­нимается решение о необходимости проведения диагностики обору­дования, его ремонта или замены. Уровень количественных оценок различается в зависимости от типа оборудования. Так, для магист­ральных насосно-перекачивающих станций при снижении величины средней наработки на отказ на 10 %, вероятности безотказной рабо­ты на 3 % оборудование, независимо от выработки назначенного ре­сурса, подлежит техническому освидетельствованию. Снижение ко­эффициента технического использования оборудования на 3...5 % свидетельствует о необходимости проведения экономической оцен­ки целесообразности его дальнейшей эксплуатации.

Таблица 1.1

Примечания:

r — число отказов, произошедших за период наблюдений t;

ti — наработка между двумя последовательными отказами;

n — число объектов, работоспособных в начальный момент времени (эксплуата­ционных наблюдений) t= 0;

tpecj- наработка каждого из объектов от начала эксплуатации;

tвi- продолжительность внепланового восстановления после 1-го отказа оборудо­вания;

tППРi- продолжительность i-го планового восстановления оборудования;

NППР - число плановых ремонтов оборудования за период наблюдений t;

п(t) — число объектов (оборудования), отказавших на отрезке времени 0...t.

Приведенные определения показывают, что надежность оборудо­вания зависит не только от качества его изготовления, но и от свое­временности технического диагностирования и обнаружения дефек­тов, полноты и качества производимых ремонтов.

Требование повышения надежности оборудования вступает в противоречие с требованием достижения максимального экономиче­ского эффекта. Любое повышение надежности достигается за счет увеличения расходов на изготовление машин, оснащения современ­ными системами мониторинга и диагностики их технического со­стояния. Одновременно с повышением затрат на изготовление ма­шины Qи с целью повышения ее надежности Р уменьшаются затраты на содержание и ремонт QР в течение всего срока службы машины (рис. 1.1). Суммарные эксплуатационные затраты QС = Qи + QР имеют некоторое минимальное значение, соответствующее оптимальной надежности. Снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий

Рис. 1. Затраты на изготовле­ние, ремонт и эксплуатацию оборудования

и простоев оборудования является одним из основных источников повышения рентабельности производственных предприятий.

Наиболее важным показателем надежности является безотказ­ность.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособно­сти технической системы или ее элементов. Критериями отказов оборудования являются: прекращение функционирования, сниже­ние эксплуатационных параметров за предельно допустимый уро­вень. Наиболее опасными являются отказы, приводящие к катастро­фическим ситуациям, возникновение которых создает угрозу для жизни и здоровья людей, приводит к тяжелым экономическим поте­рям или причинению большого вреда окружающей среде.

Если последствием отказа является катастрофическая ситуация, то уровень надежности должен задаваться максимально высоким. Эконо­мические вопросы в таком случае не являются первостепенными.

Отказы можно разделить на два вида: внезапные и постепенные. Внезапные отказы происходят в любой момент времени из-за раз­личных непредвиденных обстоятельств: внезапного повышения на­грузки, механического повреждения, стихийных бедствий и др. По­явлению постепенных отказов предшествует накопление дефектов и повреждений. Общая закономерность распределения интенсивности отказов по времени приведена на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Распределение интенсивности отказов:

Т1 — период приработки; Т2 — период нормальной эксплуатации; Т3 — период ускоренного накоп­ления повреждений

Начальный и завершающий периоды эксплуатации характеризу­ются повышенным количеством неисправностей и отказов по срав­нению с этапом нормальной эксплуатации. Статистически зако­номерность увеличения количества отказов на начальном периоде эксплуатации объясняется приработкой деталей и проявлением кон­структивных и производственных дефектов. Период нормальной эксплуатации является наиболее продолжительным и характеризует­ся практически постоянным значением интенсивности отказов. В третьем, завершающем, периоде проявляются так называемые деградационные отказы, интенсивность которых возрастает по мере увеличения износа, накопления микроповреждений и ухудшения (деградации) свойств материалов. При этом с увеличением зазоров в сопряжениях нарушается кинематика механизмов, ухудшаются усло­вия смазки и возникают дополнительные динамические нагрузки. Обеспечить требуемую безотказность оборудования, особенно при монотонном накоплении дефектов и повреждений, исключить ава­рийные ситуации и минимизировать эксплуатационные затраты воз­можно только путем проведения своевременной диагностики.

1.3. Восстановление работоспособности оборудования

Из-за износа и накопления повреждений при эксплуатации обо­рудование подвергается ремонту. Технологическое оборудование в нефтяной и газовой промышленности в обязательном порядке снаб­жается паспортами. Данные о выполненных ремонтах, техническом обслуживании, испытаниях, а также проведенном диагностировании заносятся в паспорт в течение всего срока эксплуатации оборудова­ния. Такие записи позволяют осуществить систематизацию и ретро­спективный анализ накопления дефектов и повреждений, оценить эффективность проведенных ремонтов. Они также обязательно учи­тываются при проведении очередного технического диагностирова­ния.

По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования на­ступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными или экономически невыгодными. В этом случае оборудование подверга­ется замене на новое.

Моральным износом называется уменьшение стоимости дейст­вующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:

•  утрата действующей стоимости по мере того, как машины та­кой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле;

•  обесценивание действующей техники вследствие появления
более совершенных конструкций машин.

Согласно РД , оптимальный ресурс машины или ее со­ставной части можно определить из соотношения

Где - стоимость объекта; - затраты на поддержание надежности объекта по интервалам выработки; t – наработка.

Затраты на поддержание надежности объекта, как правило, можно аппроксимировать функцией вида

Где w – коэффициент; n – показатель уровня надежности машины.

Средние затраты на поддержание надежности объекта за наработку t могут быть определены из следующего выражения:

Оптимальный ресурс определяется из уравнений

Решив последнее уравнение относительно t, получим соотношение для определения оптимального ресурса объекта.

В общем виде изложенная выше методика позволяет определить предельное состояние любой машины через оптимальное значение затрат на приобретение и эксплуатацию машины.

Для восстановления работоспособности оборудования применя­ют следующие виды ремонта: реактивный ремонт, планово-преду­предительный ремонт (ППР) и ремонт по фактическому техническо­му состоянию. Реактивная система имеет ограниченное применение и предполагает выполнение ремонта оборудования только в том слу­чае, если оно выходит из строя или полностью вырабатывает свой ресурс. Данную систему применяют при использовании легкозаменяемого недорогого оборудования при наличии дублирования наи­более важных участков технологического процесса.

При невозможности или нецелесообразности дублирования при­меняют систему ППР, которая представляет собой совокупность ор­ганизационно-технических мероприятий по техническому обслужи­ванию и ремонту, проводимых в плановом порядке. Сущность систе­мы ППР заключается в том, что после отработанного заданного числа часов проводится определенный вид планового ремонта — регламентное техническое обслуживание, текущий, средний и капи­тальный ремонты.

Техническое обслуживание (ТО) подразделяют на периодическое и сезонное. Сезонное ТО включает сезонную замену сортов масел (зимних или летних), установку или снятие утеплении, предпусково­го подогрева и т. д. Периодическое ТО регламентируется руково­дствами по эксплуатации соответствующего оборудования и включа­ет периодическую промывку фильтров, замену шинно-пневматических муфт, регулировку тормозов, осмотр и чистку отдельных узлов, регулировку натяжения и т. д.

Текущий ремонт не бывает продолжительным и часто выполняет­ся одновременно с ТО. В его состав входит устранение небольших неисправностей, замена мелких, быстро изнашивающихся деталей и узлов (например, замена вкладышей подшипников, сальниковых уп­лотнений, устранение повышенных зазоров, крепеж элементов обо­рудования и т. д.).

Средний ремонт в отличие от текущего предусматривает замену ос­новных узлов и деталей (например, силовых и трансмиссионных ва­лов, зубчатых колес, крыльчаток центробежных насосов и т. д.) и вы­полняется, как правило, с полной или частичной разборкой агрегата.

Капитальный ремонт всегда сопряжен с полной разборкой маши­ны и ставит своей задачей замену или восстановление до первона­чального состояния всех изношенных узлов и деталей. По оконча­нии ремонта проводятся приемо-сдаточные испытания, в том числе испытания под нагрузкой. Нередко капитальный ремонт совмещают с модернизацией, что позволяет не только полностью восстановить ресурс машины, но и превзойти первоначальные показатели.

Помимо перечисленных возможны также внеплановые ремонты, вызванные аварийными отказами оборудования из-за преждевре­менного износа или форс-мажорных обстоятельств (например, на­воднения или оползни, закупорка трубопроводов льдом или гидра­тами и т. д.).

Период между капитальными ремонтами называют ремонтным циклом. Число и последовательность входящих в него ремонтов и ос­мотров определяют структуру ремонтного цикла, а время между ре­монтами — межремонтный период. Для некоторых видов оборудова­ния структура ремонтного цикла может включать в себя не все виды плановых ремонтов. Так, для бурового оборудования средний ре­монт не производится, а структура ремонтного цикла, например для буровой лебедки, имеет вид К-9Т-К, для буровых роторов К-7Т-К, где соответственно К — капитальный ремонт, Т — текущий ремонт, 9 и 7 — число текущих ремонтов в цикле.

В практике ресурс однотипного оборудования назначают по наи­более «слабым» экземплярам, показавшим наихудший результат при эксплуатации, поэтому длительность ремонтного цикла и его струк­туру в системе ППР назначают заведомо такими, чтобы максимально исключить аварии оборудования, особенно связанные с возможно­стью травмирования людей или большим экономическим или эколо­гическим ущербом. При этом в ремонт, как правило, выводится зна­чительная часть оборудования в достаточно хорошем техническом состоянии с большим остаточным ресурсом, которое могло бы еще долго работать. Более того, отремонтированное таким образом обо­рудование часто имеет более низкую надежность, что обусловлено появлением ранее отсутствовавших дефектов послеремонтной сбор­ки и повторной приработкой трущихся поверхностей.

Таким образом, основным недостатком системы ППР является проведение преждевременных ремонтов технологического оборудо­вания, что приводит к большим экономическим потерям. Кроме того, ППР не гарантирует полное исключение внезапных отказов оборудования и связанных с этим последствий. Исключить перечис­ленные недостатки позволяет переход на систему ремонта по факти­ческому техническому состоянию на основе проведения своевремен­ной диагностики или мониторинга технического состояния оборудо­вания.

В настоящее время системами диагностики и мониторинга в нефтяной и газовой промышленности оснащены большинство агре­гатов большой единичной мощности, а также другие виды оборудо­вания, аварии которого чреваты тяжелыми последствиями. Это по­зволяет планировать и производить ремонт или замену каждого эк­земпляра оборудования в зависимости от его реального технического состояния.

1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики

ГОСТ 20911—89 предусматривает использование двух терминов: «техническое диагностирование» и «контроль технического состоя­ния». Термин «техническое диагностирование» применяют, когда ре­шаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и оп­ределение причин отказа. Термин «контроль технического состоя­ния» применяют, когда основной задачей технического диагностиро­вания является определение вида технического состояния.

Различают следующие виды технического состояния, характери­зуемые значением параметров объекта в заданный момент времени:

• исправное — объект соответствует всем требованиям норма­тивно-технической и (или) конструкторской документации;

•  неисправное — объект не соответствует хотя бы одному из тре­бований нормативно-технической и (или) конструкторской доку­ментации;

•  работоспособное — значения всех параметров, характеризую­щих способность объекта выполнять заданные функции, соответст­вуют требованиям нормативно-технической и (или) конструктор­ской документации;

• неработоспособное — значение хотя бы одного параметра, ха­рактеризующего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской документации;

• предельное — дальнейшая эксплуатация объекта технически невозможна или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям
безопасности или неустранимого снижения эффективности работы.

Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспо­собное состояние». Если объект исправен, он обязательно работо­способен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности могут быть несущественными, не на­рушающими нормальное функционирование объекта.

Для сложных объектов, в частности для магистральных трубо­проводов, допускается более глубокая классификация работоспособ­ных состоянии с выделением частично работоспособного (частично неработоспособного) состояния, при котором объект способен час­тично выполнять заданные функции. Примером частично работо­способного состояния служит такое состояние линейной части маги­стральных трубопроводов, при котором участок способен выполнять требуемые функции по перекачке технологической среды с пони­женными показателями, в частности с пониженной производитель­ностью при снижении допускаемого давления (РД 51-4.).

Системой технического диагностирования (контроля технического состояния) называют совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимую для проведения диагностирования (контроля) по пра­вилам, установленным в технической документации. Объектами тех­нической диагностики являются технологическое оборудование или конкретные производственные процессы.

Средство контроля — техническое устройство, вещество или мате­риал для проведения контроля. Если средство контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то контроль на­зывают измерительным. Средства контроля бывают встроенными, яв­ляющимися составной частью объекта, и внешними, выполненными конструктивно отдельно от объекта. Различают также аппаратные и программные средства контроля. К аппаратным относят различные устройства: приборы, пульты, стенды и т. п. Программные средства представляют собой прикладные программы для ЭВМ.

Исполнители — это специалисты службы контроля или техниче­ской диагностики, обученные и аттестованные в установленном по­рядке и имеющие право выполнять контроль и выдавать заключения по его результатам.

Методика контроля — совокупность правил применения опреде­ленных принципов и средств контроля. Методика содержит порядок измерения параметров, обработки, анализа и интерпретации резуль­татов.

Для каждого объекта можно указать множество параметров, ха­рактеризующих его техническое состояние (ПТС). Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля). Изменения значений ПТС в процессе эксплуатации связаны либо с внешними воздействиями на объект, либо с повреждающими (деградационными) процессами (процессами, приводящими к деградационным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, устало­сти и т. д.).

Параметры объекта, используемые при его диагностировании (контроле), называются диагностическими (контролируемыми) па­раметрами. Следует различать прямые и косвенные диагностиче­ские параметры. Прямой структурный параметр (например, износ трущихся элементов, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, температура, содержание СО2 в отрабо­танных газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние. Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических параметров, позволяющих определить техниче­ское состояние объекта без его разборки. Набор диагностических параметров устанавливается в нормативной документации по тех­ническому диагностированию объекта или определяется экспери­ментально.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20